胀管施工工艺(工业锅炉)

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1、胀管施工工艺19第一章总则l本工艺编制依据：1.《蒸汽锅炉安全技术监察规程》1996年276号；2.《工业锅炉胀接技术条件》ZJB-87；3.《低压水管锅炉胀接施工规程》。本工艺适用于工业锅炉管子与锅筒、管板胀接。第二章胀管前的工量准备为了保证胀管质量，在胀管前必须做好工具、量具、操作人员确定工作。4.胀管器胀管器选取必须符合ZJB-87规定，胀管器的胀珠、胀杆表面应光滑，不应有沟纹、撞伤、斑痕等现象；检查前清洗零件，同时查看各零件配合是否正确，胀杆不能弯曲，圆锥度一般为1：25，胀珠圆锥度为胀杆圆锥度的一半。胀杆与胀珠装配时，其轴线

2、有1.5～2°的夹角，胀杆与胀珠基本上能保持线接触，以保证胀接质量。5.自行制作管子夹具及靠模、排管、角铁靠样，能牢固稳定管子即可。6.选用自行制作的“车床式”管子接头打磨机械，一端用龙门钳固定管头，露出长度200mm，实际打磨100～200mm，打磨靠装在滑动块上的电机带动三块活动砂轮块，根据向心旋转力打磨表面，依据滑块掌握打磨光度。7.管子内径用半圆锥清理干净。8.管孔打磨用内圆磨包细砂纸进行。191.其他工具有小木锤、线锤、内径百分表、游标卡尺、不带丝化纤布、CCL4或汽油。第一章管孔和管子第一节汽包上管孔的检查10.汽包的内部

3、装置应拆除，以便清洗和检查汽包管孔。检查时应先清洗掉管孔壁上的防护涂料，检查管孔壁的加工质量，不得有砂眼、凹痕、边缘毛刺和纵向刻痕；纵向或螺旋形刻痕的深度不得大于0.5mm，宽度不得大于1mm，刻痕到孔边的距离不得小于孔壁厚度的1/3，并且不得小于4mm。管孔壁如有锈蚀，应用细砂布等不致使孔壁产生明显刻痕的工具，将孔壁处理至发出金属光泽。当距离胀管时间较长时，应涂好防锈油。11.用内径千分表测量每个管孔的直径、圆锥度和椭圆度，记在展开图或记录表上，其偏差不得超过表1的规定。当偏差超过本规定时，应与锅炉使用单位协商处理。12.有缺陷的管

4、孔在缺陷未消除前不得胀管，消除较小的缺陷一般可用刮刀修刮。用刮刀或其他修整工具后的管孔壁，其加工质量、椭圆度和圆锥度，应符合第10条和第11条的规定。13．为防止管孔壁表面金属再次氧化，应尽量缩短从管孔清理完到胀管的时间。管孔的允许偏差（毫米）表119管孔公称直径允许最大直径允许最小直径允许椭圆度允许圆锥度3232.64（32.84）32.3（32.5）0.27（0.3）0.27（0.3）3838.64（38.94）938.3（38.6）0.27（0.3）0.27（0.3）4242.64（42.94）42.3（42.6）0.27（0.

5、3）0.27（0.3）5151.7（52.1）51.3（51.7）0.32（0.3）0.32（0.3）5757.8（58.1）57.4（57.7）0.32（0.3）0.32（0.3）6060.8（61.1）60.4（60.7）0.32（0.4）0.32（0.4）7070.9（71.1）70.5（70.7）0.32（0.4）0.32（0.4）7676.9（77.2）7605（76.8）0.32（0.4）0.32（0.4）8384.06（84.46）83.6（84）0.37（0.4）0.37（0.4）8990.06（90.46）89.6（

6、90）0.37（0.4）0.37（0.4）102103.16（103.66）102.7（103.2）0.37（0.4）0.37（0.4）108109.26（109.76）108.8（109.3）0.37（0.4）0.37（0.4）133134.54（135.04）134（134.5）0.42（0.5）0.42（0.5）注：1.椭圆度是指管孔同一断面处最大和最小直径之差。圆锥度是指沿管孔深度方向最大和最小直径之差。2.括号内数值适用于按1961年锅炉专业标准制造的锅炉。第一节管子的检查14.管子必须具有出厂合格证明书，其钢号应与设计要求

7、相符，如无出厂证明书或对材质有所怀疑，应作化学分析和机械性能试验，不符合要求时不得使用。15.19擦去管子表面上的污物，检查管子的表面。外表面不得有斑疤、小眼、裂纹和重皮，管端胀接部分不得有纵向沟纹，如果有横向沟纹，其深度不得超过管壁厚度的1/10，内外表面均不得有严重锈蚀。图2弯曲管外形的允许偏差（mm）14.管子的外形应在放样平台上进行检查，其偏差如超过下列规定时应予校正（校正时应往锅炉上试装一下，以作核对）：1）直管的弯曲度不得超过每米1mm，全长弯曲度不得超过3mm，长度偏差不得超过±3mm。2）弯曲管外形偏差不得超过图2的规

8、定。3）弯曲管平面的不平度（图3）不得超过表2的规定。弯曲管不平度的允许偏差（mm）图3弯曲管的不平度长度C不平度a的允许偏差50～500＞500～1000＞1000～1500＞150034564）管子最后校正完毕，应作