气分操作规程2004

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1、30×104气体脱硫装置20×104气体分馏装置操作规程QJ/SH02916.009-2001（A/0）1装置简介11.1装置概述11.2工艺原理11.3工艺流程说明21.4主要操作参数控制指标31.5原料及产品性质（设计数据）31.6物料平衡（设计数据）41.7消耗指标及能耗42装置开工规程62.1装置开工必备条件：62.2开工前的准备工作72.3设备吹扫和试压72.4置换空气102.5引瓦斯置换112.6拆加盲板：122.7装置开工133岗位操作法153.1工作范围153.2岗位职责153.3操作员须知1

2、53.4正常操作法153.5非正常操作法194装置停工规程224.1停工前的准备工作224.2正常停工步骤234.3装置的紧急停工245.专用设备操作法245.1司泵岗位职责及操作法245.2真空泵操作法295.3空冷操作法306安全生产规定336.1安全生产要点336.2装置开、停工安全规定346.3装置检修安全规定356.4防毒376.5防火防爆安全规定406.6防冻防凝安全规程437事故预案437.1停水、电、汽、风的事故预案437.2分馏事故预想方案458.环境保护和职业安全卫生468.1环境保护46

3、8.2.火灾、爆炸危险469.附录....................................................................489.1设备一览表489.2冷换设备489.3机泵类489.4盲板表489.5安全阀489.6扫线流程表489.7主管排明细表489.8仪表工位表485230×104气体脱硫装置20×104气体分馏装置操作规程QJ/SH02916.009-2001（A/0）1装置简介1.1装置概述液化气脱硫装置于1987年12月试运生产，设计能力为4万吨/

4、年，1992年8月建成了处理能力为2.8万吨/年催化干气脱硫装置，两套装置共用一套再生系统。1993年9月改造液脱装置加工能力为8万吨/年。1997年8月由齐鲁石化胜利炼油设计院设计，建设规模分别为4万吨／年催化干气脱硫、4万吨／年焦化富气脱硫、12万吨／年液化气脱硫，合计脱硫规模为20万吨／年。另外，加氢低压含硫瓦斯脱硫系统由本厂设计所设计，利用旧塔改造而成，四套脱硫共用一套再生系统。2000年8月对干气脱硫塔进行了更换，处理能力达到10万吨/年，2001年7月作对液化气脱硫塔进行了更换，处理能力达到20万

5、吨/年。实行溶剂在硫磺装置集中再生，加氢低压瓦斯脱硫和焦化富气脱硫装置移至炼油二部。气体分馏装置始建于1987年，原设计加工能力为4万吨/年，采用三塔流程，主产品为精丙烯，副产品为丙烷和碳四混合液化气，由大庆石油设计院设计，1988年5月试生产。1993年9月对该装置进行了改造，加工能力提高到8万吨/年，并新增脱碳五塔为MTBE装置提供原料。1997年9月对脱丙烷塔进行了整体更换，加工能力达到12万吨/年。2001年7月分馏装置再次改造，加工能力达到20万吨。1.1.1装置技术特点⑴催化干气脱硫和液态烃脱硫采

6、用高选择性的脱硫剂—N甲基二乙醇胺（MDEA），该溶剂品种单一便于使用和储存；在贫液系统中设置过滤器，加强对溶剂的净化，尽量减轻溶剂发泡对脱硫的影响。⑵分馏部分采用常规五塔流程，即液态烃脱丙烷塔、脱乙烷塔、丙烯精馏塔（两塔串联）和脱碳五塔，分离出的产品—聚合级精丙烯和MTBE原料。⑶分馏装置塔顶压力主要由塔顶馏出线的压控阀控制，为消除因气温变化对塔顶回流罐压力的影响，防止回流泵抽空，在塔顶馏出线和回流罐之间设有不经空冷冷却的平衡管即补压线，用来稳定回流罐的压力。⑷脱丙烷塔进料、脱乙烷塔与粗丙烯塔底重沸器采用热

7、水作为加热介质，充分利用低温热，降低全厂能耗。⑸采用DCS集中控制。⑹采用蒸发式空冷器用以冷却塔顶产品。1.2工艺原理催化干气、液化气脱硫的工艺原理是相同的。首先是催化干气、液化气中的H2S和CO25230×104气体脱硫装置20×104气体分馏装置操作规程QJ/SH02916.009-2001（A/0）在低温下与溶剂进行化学反应，生成一种不稳定的络合物，使催化干气、液化气得以净化。而这种络合物又在高温下分解，使溶剂得以再生，循环使用。其化学反应方程式为：2R2NH+H2S→（R2NH2）2S硫化胺盐（R2N

8、H2）2S+H2S→2R2NH2HS酸式硫化胺盐2R2NH+CO2+H2O→（R2NH2）2CO3碳酸胺盐（R2NH2）2CO3+CO2+H2O→2R2NH2HCO3酸式碳酸胺盐上述反应是可逆反应，低温（＜45℃＝时向右进行，高温（＞105℃）时向左进行。分馏是利用液化烃多组分中，各组分相对挥发度的不同，由多元精馏到二元精馏，主要产品为精丙烯，副产品为MTBE原料和民用液化气。THIOLEXSM系统