失效模式及效應分析.pptx

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1、FMEAPotentialFailureMode&EffectsAnalysis失效模式及效應分析康建平主講课程目录第一章概论第二章FMEA的准备第三章DFMEA第四章PFMEA第五章总结归纳FMEA概论什么是FMEA？FMEA的历史为什么要进行FMEA？由谁来做FMEA？何时做FMEA？DFMEA与PFMEA的关系？小组练习一、什么是FMEA？1、FMEA的定义FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件、对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。失效及失效链

2、的定义失效:在規定條件下(環境、操作、時間)不能完成既定功能。在規定條件下,產品參數值不能維持在規定的上下限之間。產品在工作範圍內,導致零組件的破裂、斷裂、卡死等損坏現象。一个潜在的失效事件的发生,如果没有采取或来不及采取或事实上不可能采取措施,而使之引起下游系统或相关系统产生链锁失效事件,我们称之为“失效链”.典型的失效模式可包括，但不限于：裂纹变形松动泄漏粘结氧化断裂不传输扭矩打滑（不能承受全部扭矩）无支撑（结构的）支撑不足（结构的）刚性啮合脱离太快信号不足信号间断无信号注：潜在失效模式应以规范化或技术术语来描述，不必与顾客察觉的现象相同。FMEA的目的FMEA第三版中的描述：F

3、MEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是：(a)发现并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果;(b)确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施;(c)将全部过程形成文件。关于确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意,FMEA是对这一过程的补充.所有的FMEA都关注设计,无论是产品设计还是过程设计.FMEA的特点2.FMEA的特点失效还未产生,可能发生但不是一定要发生时机:在设计或过程开发阶段前开始合作:小组由各种有经验和专业知识的人构成FMEA分析的文件—记录专用表格—作为动态文件使用—按照过程/产品/服务寿命周期期间要求更改初始FMEA修正FMEA1DFMEA必须在计划的生产

4、设计发布前PFMEA必须在计划的试生产日期前各项未考虑的失效模式的发现、评审和更新修正FMEA2时间动态的FMEA文件各项未考虑的失效模式的发现、评审和更新FMEA的特点核心:预防对潜在失效模式的风险和后果进行评定是持续进行的----指导贯穿整个过程、产品和服务周期动态的、文件化的、系统的小组活动FMEA的种类3.FMEA的种类SFMEA—系统FMEADFMEA—产品FMEA(设计FMEA)PFMEA—过程FMEA(制造/装配FMEA)AFMEA—应用FMEASFMEA—服务FMEAPFMEA—采购FMEAFMEA的历史世界上首次采用FMEA这种概念与方法的是在20世纪60年代中期美

5、国的航天工业。进入20世纪70年代，美国的海军和国防部相继应用推广这项技术，并制订了有关的标准。20世纪70年代后期FMEA被美国汽车工业界所引用，作为设计评审的一种工具。1993年2月美国三在汽车公司联合编写了FMEA手册，并正式出版作为QS-9000质量体系要求文件的参考手册之一，1995年2月出版了第2版，2001年7月出版了第3版，已由中国汽车技术研究中心翻译成中文。FMEA的历史1994年，美国汽车工程师学会SAE发布了SAEJ1739-潜在失效模式及后果分析标准。FMEA还被广泛应用于其他行业，如粮食、卫生、运输、燃气等部门。2001年，SAEJ1739修订，FMEA手册

6、也修订为第三版，并已译成中文。FMEA和FMA、FTAFMEA是一种事前行为；FMA(FailureModeAnalysis)是一种事后行为.FMA是对产品/过程已经发生的失效模式分析其产生的原因,评估其后果及采取纠正措施的一种活动.类似项目的FMA是FMEA的重要的输入参考资料.FMEA是“由下至上”进行分析FTA(FailureTreeAnalysis)是“由上至下”进行分析FMEA和FMA、FTA潜在失效模式及后果分析与失效分析比较失效分析潜在的失效模式及后果分析失效已经产生核心:纠正诊断已知的失效指引的是开发和生产失效还未产生,可能发生、但不是一定要发生核心:预防评估风险和潜

7、在失效模式的影响开始于产品设计和工艺开发活动之前指引贯穿整个产品周期为什么要进行FMEA？减少风险和损失、提高产品可靠性—由于策划设计不足，措施不够，造成产品/过程/服务失效，给顾客带来损失—事先花时间很好地进行FMEA，能够较容易地、低成本地对产品进行修改，减少事后修改的风险和巨大损失有助于对设计要求和不同的设计方案给予客观真实的评价；有助于可制造性和装配性的初始设计；为什么要进行FMEA？设计FMEA有助于可制造性和装配性的早期考虑，实施同步工程技术；