模具内模设计标准

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1、--4.1产品的排位4.1.1.产品基准的选取1〕.基准一般选取产品的对称中心、圆形的柱位和孔位、规那么的凸台和凹坑等明显特征的中心。2〕.假设产品无明显规那么的特征作基准,也可将产品四面分中取其中心作为基准。3〕.高度方向应选取垂直于出模方向的产品平面作为基准。4〕.产品基准到模中心必须是整数。4.1.2产品排位1〕.产品排位时应以节约本钱为原那么。2〕.产品排位时应尽量防止行位和斜顶产生复合抽芯角度,减小模具加工的难度。3〕.一模多穴时,产品排位时应充分考虑保证塑胶流动顺畅和平衡性,并且进胶口都尽量位于产品的

2、同一位置。4〕.一模多穴时,产品间距的校核。-.word.zl---4.2模的设计4.2.1.模的设计原那么在保证强度的前提下,尽可能的节约本钱.4.2.2模强度1〕.一般情况下的强度数据,数据只考虑了强度,没有考虑螺丝、运水、顶针、模大小等。-.word.zl---2〕.当产品有以下情况出现时,产品到模边的距离可适当减小.①产品中间部位存在有大面积的碰穿位,胶位对前模的冲击力小.所以胶位面到模顶的距离可适当减小.②当产品整体比拟平坦,只有局部有小面积凸台.③当产品的截面形状大局部为圆弧,直身面较小产品截面形状大

3、局部为圆弧形,注射压力呈圆弧形分散-.word.zl---产品由中间到两端逐渐变细,钢料所受的注射压力相应变小.3〕.当产品有以下情况出现时,产品到模边的距离应适当增加.①深腔型制品:制品的长、宽尺寸明显大于高度方向的尺寸,高度的尺寸到达150umm以上.对于深腔型制品,一般前模采用原身留的形式,假设前模采用原身止口与后模互锁的构造形式,厚度可适当减薄.②深桶型制品:高度方向的尺寸到达150mm以上的圆柱形制品或者是长、宽方向尺寸明显-.word.zl---4)、模淬火,产品到模边、底的距离均应适当增加。4.2.

4、3模挤压块1〕.为了配框的方便,有以下任一情况的,必须做挤压块。如果无法设计挤压块,需提出。a.模的长、宽尺寸≥350mm时.b.模框深≥150mm时.c.模高度太高,容易偏公时.d.两块模非平面拼合或多块模拼合时.e.产品插穿位多或产品夹线要求严格时。.f.模胚加直身锁;2〕.挤压块一般放在模胚非基准角的两边,放挤压块两侧的模边与模框避空0.5。3〕.平面方向挤压块的长度一般做到模宽度的2/3。4〕.高度方向,模框深<70时,挤压块深度和框深一样或接近,5°斜度;模框深>100时,挤压块深度为框深的2/3,取3

5、~5°斜度。4.2.4模螺丝的布置原那么上前、后模螺丝至少使用M10的螺丝,只有当模尺寸很小时才可用M8;小镶件的螺丝最小可以使用M5。-.word.zl----.word.zl---4.3模分型面、枕位、插穿位、碰穿位的设计4.3.1.分型面设计考前须知1).分型面应沿产品的外形拉伸,尽量防止线或点封胶.如果沿产品外形拉伸会产生尖角,可采用以下的方法防止.2).产品有较严格的外观要求,后模局部的胶位应比前模稍做小0.2~0.3mm.3).假设产品没有平面,必须设计平面方便后续加工.-.word.zl---4).

6、圆轴中间分型时为防止错位影响装配,后模局部的胶位应比前模做小0.1mm.5).分型面的选择必须考虑防止制品粘前模.5).原那么上模的封胶位最小在5mm以上.对于大面积的分型面,留15~20mm封胶即可,其它局部避空.6).在满足制品外观和装配的情况下,分型面尽量防止过多起伏,转折处尽量采用圆角过渡.7).尽量防止模具出现尖角.4.3.2.模枕位设计考前须知1).在设计枕位时应充分考虑模强度是否足够.2).应尽量防止小端尺寸小于3mm的枕位设计,以免配模时断裂.-.word.zl---3).枕位的封胶位有10~15

7、mm左右即可,其它局部避空.枕位的斜度应保证斜面的上下落差至少0.25mm以上.4).枕位的设计应防止45°以下的尖角的产生.-.word.zl---4.3.3.模插穿位设计考前须知一般情况下,模的插穿斜度应在2°以上.最好3~5°,空间有限时,斜度应保证斜面的上下落差至少0.25mm以上.对于细小的,单独凸起的插穿位应设计镶件,便于更换.镶件的材料应与模材料不一样,或材料一样硬度不一样,不锈钢材料尽量不用来做插穿位的镶件。模插穿方法的选用4.3.4.模碰穿位设计考前须知1).对于面积超过2500mm的碰穿位,留

8、有10~15mm的封胶位即可.其它局部避空.2).大面积的碰穿位还需加工排气孔.3).避空位的深度在0.1~0.15左右.4.4模虎口定位的设计当产品有较严格的外观要求〔如前后模包胶位〕或分型面倾斜较大时,模应设计虎口定位。-.word.zl---4.5模的基准角标识为区分加工的方向,必须在2D和3D上标示出模的基准角。基准角的方位同模胚基准角方位一致。-.word.zl

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