浅析混凝土质量通病防治措施

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1、浅析混凝土质量通病防治措施一、蜂窝 　　1.现象。混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。 　　2.产生的原因混凝土配合比不当或砂、石子、水泥、水计量不准，造成砂浆少、石子多；混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；下料过高，造成石子砂浆离析;混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；模板缝隙未堵严，水泥浆流失；钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。 　　3.防治的措施严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计

2、量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1～1.5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。小蜂窝：洗刷干净后，用1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实。 二、麻面 　　1.现象。混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。 　　2.产生的原因模板表

3、面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏；模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；模板拼缝不严，局部漏浆；模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效。混凝土表面与模板粘结造成麻面；混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。 　　3.防治的措施模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，直至排除气泡为止；表面作粉刷的

4、，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。 三、孔洞 　　1.现象。混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。 　　2.产生的原因在钢筋较密的部位或预留孔洞处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土；混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣；混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞；混凝土内掉入木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。 　　3.防治的措施在钢筋密集处及复杂部位，采用细石

5、混凝土浇灌，在模板内充满，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，严防漏振，如粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内应及时清除干净；将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。 四、露筋 　　1.现象。混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。 　　2.产生的原因灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露；结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋；混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或

6、模板漏浆；混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋。 　　3.防治的措施浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调直调正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，

7、防止过早拆模，碰坏棱角。表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1∶2或1∶2.5水泥砂浆，将漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。 五、缝隙、夹层 　　1.现象。混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。 　　2.产生的原因施工缝未进行接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土；施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净；混疑土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析。 　　3.防治的措施处理好施工缝表面；接缝处锯屑、泥

8、土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇50—100mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1∶2或1∶2.5水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土处理 六、缺棱掉角 　　1.现象。结构或构