低温余热污泥干化技术

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1、低温余热污泥干化技术晋煤中能化工股份有限公司二期航天粉煤气扮装置，自20XX年装置运行以来，变换反应余热未能充分利用，除氧槽蒸汽放空量大。脱盐水损耗高、现场环境差、四周设备腐蚀较快、系统出口变换气温度高等问题一直没有得到有效解决；20XX年中能化工三期污水处理装置自运行以来，系统每天产生12-14吨湿污泥，一直没有找到有效处置途径，造成生化系统的污泥日益增多，沉降比长期处于99%以上，系统处理各种污染物的能力受到严重制约，给污水处理装置的正常运行带来很大隐患，给公司环保工作带来前所未有的压力。经积极探索，多方查找资料，在与兄弟单位充分沟通交流的基础上，结合公

2、司现有条件，最终确定综合回收利用二期变换余热，为低温污泥干扮装置供应热源，对污水处理系统污泥进行干化处理，干化后的污泥送热电锅炉焚烧。实际运行，证明该工艺线路选择合理，干扮装置投运后变换除氧槽蒸汽放空明显减小，解决了污泥处理难题，三期污水处理装置实现了长周期高效稳定运行，消退了公司环保隐患;干化后的污泥送热电锅炉燃烧产生热能，实现了变废为宝;同时干扮装置自动掌握水平高，满意现场无人值守要求，运行现场洁净，无异味，大大提升公司环保形象。一、低温余热污泥干化工艺简介5污水处理污泥经阳离子絮凝剂配比后到蝶螺机脱水后，被送至低温余热干化设备的料斗内，进入干扮装置的网

3、带上；变换过来的热水与干冷空气换热后，变成干热空气，干热空气由干燥箱底部自下而上，加热切条成型网带上的污泥，与污泥充分接触后，将污泥干化，湿热空气则进入除湿系统，通过降温的方式使得湿热空气温度低于露点，水汽得以冷凝并排出系统至厂区污水管道，“脱水”后干冷空气再次加热变为热干空气在干燥箱内连续干化污泥，全过程中空气循环利用，故无尾气产生。该系统可将污泥含水率降低至10%，料斗内干化后污泥可以直接储存和运输。工作原理示意图：二、变换低温余热脱盐水流程来自脱盐水站的脱盐水温度40℃左右，经变换脱盐水换热器与变换气换热后，脱盐水温度上升到90℃左右，一部分进入变换除

4、氧槽，另一部分进入污水处理干扮装置换热器，在干扮装置内与干冷空气完成热量交换后，脱盐水温度降低到60℃，回到变换除氧槽内，供变换及合成废锅补水。三、低温余热干化技术综合与企业当前同类研究、同类技术综合比较目前国内污泥干扮装置主要有：桨叶式干化技术、两段式干化技术、低温余热干化技术。5桨叶式干化技术采用0.6-0.8MPa蒸汽加热饱和水蒸气作为热源，进入干燥机壳体夹套和桨叶轴内腔，热载体温度为130～180℃，出料温度高，约100℃左右，污泥含水率60%左右，存在“胶粘相”阶段，含水率只能通过调整转速调整，不易掌握原始形态，颗粒大小不匀称，且呈块状，机械摩擦较

5、大，导致粉尘含量较高，造成空气二次污染。采用高温蒸发水分，热气携带部分粉尘及裂解污泥物质，冷却后水中仍含有固体成分，需要再次处理，且不利于除臭系统冷凝器的长周期运行。干燥温度过高，污泥细胞璧结壳、外表结焦，反而难以脱水，导致干燥效率低，干燥时间长，能耗大，开停操作相对复杂，主机运行周期在3—5年。两段式干化技术，第一级使用高压带式压滤机把含水量96%的湿泥脱水至65%，再经第二级干化处理，最终水含量降至10%-40%。第一级脱水需要加入大量粉状污泥改性剂，现场粉尘不易掌握，后期污泥处理量大大增加，同时成型困难，不利于第二级处理。压滤出水PH较高，需要回到综合

6、池稀释后处理，开停操作复杂。需要增加操作人员1名，电费、药剂、人工综合费用偏高。低温余热干化机采用低温(65-80℃)全封闭干化模式，运行现场洁净，无气味，无臭气外溢，无需安装复杂的除臭等其他环保装置，干化后污泥含水量低，经干扮装置压滤、干化后，污泥含水率10%～40%，几乎无粉尘产生，出来的污泥温度低(低温低温余热干化机是无承压设备，干化过程不产生粉尘，采用低温(65-80℃)全封闭干化模式，工作过程中热量损失小，设备四周温度低，无臭气外溢，无需安装复杂的除臭等其他环保装置，无高温介质，安全系数高。5综上所述，低温余热干扮装置压滤、干化后污泥与当前同类研究

7、、同类技术综合比较具有以下特点(1)污泥含水量低，含水率掌握在10%～40%，可以直接掺烧与热电锅炉(2)粉尘含量低：因污泥含水率低，静态摊放，与接触面无机械静电摩擦，几乎无粉尘产生(3)易于储存：出来的污泥温度低((4)回收利用率高：采用低温除湿，蒸发热气中不携带任何粉尘颗粒，冷凝水中几乎不含固体杂质，可直接回收(5)环保型：采用低温(65-80℃)全封闭干化模式，运行现场洁净，无臭气外溢，无需安装复杂的除臭等其他配套环保装置(6)自动化掌握：全自动运行，可实现远传集中掌握(7)操作便利：可连续和间断运行，开停操作简洁(8)运行成本低：由于低温干扮装置采用

8、全自动运行，无需增加操作人员，综合回收利用变换低温热