炼油厂重污油脱水工艺

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1、炼油厂重污油脱水工艺炼油厂含油污水直接排放已不满意当今的环保要求，回收污水中的重污油既可降低对环境的污染，又可增加企业附加值。为此炼油厂都增设了撇油设施，对含油污水进行预处理，同时浓缩污油。关于回收污油的回炼方法，目前国内各企事业单位有许多相关研究报导，要么直接送至常减压装置电脱盐入口，要么在延迟焦扮装置的各个位置进行选择性注入。由于产生的污油含水质量分数高达10%~50%，且存在乳化现象，而水的气化体积特别大，直接回炼影响接收装置的正常操作。如何进行深度脱水是个较困难的问题，实践证明，负压闪蒸脱水工艺是可行的。本文通过重污油的来源、性质、回炼要求及回炼工艺

2、对比，阐述了负压闪蒸脱水工艺的优势及适用条件。炼油厂重污油组成复杂，且乳化严重，通过标定生产实践提出几点建议供设计参考。一、炼油厂重污油的来源炼油厂在正常生产操作和开停工过程中，不可避免的产生含油污水，主要来自于常减压蒸馏装置的电脱盐切水、设备检修冲洗水、加氢裂化、加氢精制等装置的过滤器切换清网、油品灌区沉降切水、各个装置的操作波动调整排水、化验分析设备的排污、设备密封间隙的跑、冒、滴、漏以及地面清洗等各个环节排水，各种含油污水的排放经含油污水系统汇合、隔油、浮选、聚集之后的污油俗称重污油。二、重污油的性质6炼油厂重污油因产生的部位较多，组成较为复杂，从较轻

3、的汽油馏分到较重的渣油馏分都会出现，而从常、减压装置电脱盐切水排出的原油占比较大，经长时间沉降的重污油具有含水高，含水质量分数高达10%~50%，乳化严重，W/O和O/W型乳化液共存，含盐、含胶质、沥青质、杂质含量高以及老化程度严重等特点。三、重污油的回炼要求目前我国各炼油厂尝试了多种重污油回炼方案，虽然实现了重污油回炼，但都存在着诸多问题，主要表现为重污油的水含量高，易导致接收装置操作波动，造成相应经济损失，增加作业强度和操作风险，下面列出几个目前国内比较典型的回炼方案及其存在的问题见表1。综上所述，造成重污油回炼困难最主要的因素就是水含量高，对重污油进行

4、脱水，是解决重污油安全、平稳回炼的首要问题。四、脱水工艺选择与设计建议4.1脱水工艺的选择目前重污油的脱水方法主要有重力分别法，离心分别法，电场脱水法和闪蒸脱水法。4.1.1重力分别法6当油、水的相对密度不同时，组成一定的油水混合物在一定的压力和温度下达到相平衡状态，依据斯托克斯公式的运动规律，相对较轻的组分上移，相对较重的组分下移，体系形成油相、水两相，达到油水分别的目的。4.1.2离心分别法当油、水相对密度不同时，使组成一定的油水混合物在离心机作用下高速旋转，产生不同的离心力，由于离心设备可以达到特别高的转速，产生高达几百倍重力加速度的离心力，将油水分别

5、开。4.1.3电场脱水法电场脱水法的基本原理是利用水是导体，油是绝缘体这一物理特性，将W/O型原油乳状液置于电场中，乳状液中的水滴在电场作用下发生变形、聚结而形成大水滴从油中分别出来。4.1.4闪蒸脱水法与原油稳定工艺类似，含水重污油经过加热，在一定温度压力下，使水及以下轻组分发生汽(气)化后，经分别器一次闪蒸的过程，达到气液分别的目的，脱除原料中的水。4.1.5重污油脱水工艺的选择对比不同脱水工艺方法，重力分别法虽是最简洁的脱水工艺，只需设置一个沉降罐供应足够长的沉降时间即可，但该方法不适用于乳化液的油水分别。假如配比破乳剂，因炼厂重污油水含量占比很大，破

6、乳剂消耗大，实践证明，即使增加破乳剂，炼油厂的重污油脱水效果也不是很抱负。炼油厂的重污油中很大一部分来自常减压装置电脱盐系统乳化油，在破乳剂作用下很难破乳和脱水;6离心分别脱水工艺属于机械式分别，需要供应足够的动力，流程复杂，能耗高，一次投入高，对乳化液的油水分别效果有限;电场脱水工艺类似常减压装置电脱盐设施，不但产生较高的能耗和投资，而且很难处理来自常减压装置电脱盐切出的乳化重污油;闪蒸脱水工艺与油气田的原油稳定工艺类似，通过预热原料，使原料中的水及轻组分气化，在闪蒸塔中进行一次分别即可达到脱水的目的。O/W型乳化液在水汽化过程中水相蒸发，油相落入塔底，水

7、相汽化上移。W/O型乳化液首选在相界面内部受热气化，当蒸汽压达到一定高度后冲破油水界面张力作用，水蒸气上移，油相落入塔底，因此该工艺即适用与O/W型乳化液，又适用于W/O型乳化液。该工艺流程简洁，重污油脱水指标可以达到含水质量分数3‰以下。该方案由于能耗较其他方案偏高，对于热量过剩的炼厂，优势更为明显，负压闪蒸脱水工艺系统流程见图1。4.2设计建议4.2.1闪蒸温度需要30℃左右的过热应用PRO/II流程模拟软件的立方型状态方程(PR方程)，热力学计算选用SIMSCI默认算法，传递性质计算选用软件自带石油关联包，液相粘度采用API标准算法，对闪蒸脱水系统进行

8、物料及能量平衡计算，为充分利用厂区现有低温热，闪蒸系