精益生产培训

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1、精益生产培训---术语INDEX1INDEX25S五个都以“S”开头的相关术语，用来描述可视化控制，及精益生产的现场操作。在日语里这五个术语是：1． 整理（Seiri）：从必要的项目¬——工具，零件，材料，文件中分离，并丢弃那些不必要的东西2． 整顿（Seiton）：整洁地布置工作区域，把所有东西放到它们应该在的位置上3． 清扫（Seiso）：打扫与清洗4． 清洁（Seitetsu）：常规性的执行前三个S所导致的清洁5． 纪律（Shitsuke）：执行前四个S的纪律5S通常被英译为分类，清理，光亮，标准化，以及持久。一些精

2、益思想的实践者另外添加了第六个S——安全，在车间和办公室内建立并实施安全程序。但是丰田公司传统上只提前4个S：1． 整理（Seiri）：详细检查工作区域内的所有物品，挑出并清除不需要的物品2． 整顿（Seiton）：按照整齐的，便于使用的方式布置需要的物品3． 清扫（Seiso）：清理干净工作区域，设备，以及工具4． 清洁（Seitetsu）：由严格执行前三个S所导致的全面的清洁和秩序放弃第五个S，是因为在丰田公司，每天、每周、每个月审核标准化操作的系统下，再强调纪律显得多余。无论是使用4S，5S，还是6S，关键在于整个企

3、业所有员工的全面切换，而不是临时的、孤立的一个个项目。参见：StandardizedWork（标准化操作）A3Report(A3报告)一种由丰田公司开创的方法，通常用图形把问题、分析、改正措施、以及执行计划囊括在一张大的（A3）纸上。在丰田公司，A3报告已经成为一个标准方法，用来总结解决问题的方案，进行状态报告，以及绘制价值流图。国际通用的A3纸是指宽297毫米，长420毫米的纸张。美国最接近这个尺寸大小的纸张是11′x17′帐页纸。参见：VSM（价值流图）A-BControl(A-B控制)一种控制两台机器或是两个工位之间

4、生产关系的方法，用于避免过量生产，确保资源的平衡使用。图示中，除非满足下面三个条件，否则任何一台机器或是传送带都不准运行：A机器已装满零件；传送带上有标准数量的在制品（本例中为一件）；B机器上没有零件。只有当这三个条件都满足的时候，才可以进行一个生产周期，然后等再次满足这些条件时，再进行下一个周期。参见：Inventory（库存)，Overproduction（过量生产）Andon(信号灯)一个可视化的管理工具，让人们一眼就能够看出工作的运转状况，并且在任何有异常状况时发出信号。Andon可以用来指示生产状态（例如，哪一台

5、机器在运转），异常情况（例如，机器停机，出现质量问题，工装故障，操作员的延误，以及材料短缺等），以及需要采取的措施，如换模等。此外，Andon同样也可以通过计划与实际产量的比值来反映生产状态。典型的Andon（日语中的“灯”的意思）是一个置于高处的信号板，信号板上有多行对应工位或机器的灯。当传感器探测到机器出现故障时，就会自动启动相应的灯；或是当工人发现机器故障时，可以通过“灯绳”或按钮来启动信号灯。这些灯号可以让现场负责人迅速作出反应。另外一种典型的Andon是在机器上方的有色灯，用红色来表示出现问题，或是用绿色表示正常

6、运运转。参见：Jidoka，（自动化）VisualManagement，(可视化管理)ApparentEfficiency（表面效率）与TrueEfficiency（真实效率）TaiichiOhno用一个“10人每天生产100件产品”的例子阐述了人们经常混淆的“表面效率”和“真实效率”的含义。如果通过改进，使每天的产量达到120个零件，效率表面看起来有了20％的提高。如果需求也增加20％，这表示真实效率提高了。如果需求还保持在100，那么提高真实效率的唯一途径，就是如何以更少的投入，生产出相同数量的零件用8个人每天生产10

7、0件产品。AutomaticLineStop(自动停止生产线)出现任何生产问题或质量缺陷的时候都会自动停止生产。对于自动生产线而言，这通常包括安装传感器及相应开关，用来探测异常情况，并且自动停止生产线。对于非自动生产线而言，通常设置一个固定工位，用来停止生产线的运转。如果无法在生产周期中解决问题，这个工位的操作员可以在周期结束的时候，通过绳子或是按钮来停止生产。这个例子解释了自动化（Jidoka）的精益原则，它能够防止缺陷进入到下一个生产工序，并且能够避免制造出一系列的缺陷产品。与之形成对比的是，有些大批量的生产厂家，即便

8、是发现缺陷重复出现，不得不返工时，仍维持生产线的运转，为了是获得较高的设备利用率。参见：Error-proofing(差错预防)，Fixed-PositionStopSystem（固定工位停止系统），Jidoka（自动化）。BatchandQueue(批量生产)一种生产方法，指不考虑实际的需求，而大批量