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1、♀♀♀♀♀♀♀♀♀♀♀♀♀♀♀♀♀一家大型公司,在任何期間,總是正在調查著大約10,000件的人力或其他資源上的問題.新問題累積的問題如果要做到剛好維持目前的品質水準,那麽,解決老問題的比率,必需等於或大於生産新問題的比率.目前的情況是,我們在處理問題上,比在預防問題上,使用了顯著多數的人力資源.過去現在未來80%的時間20%的時間同時,每一個問題,都有可能會造成顧客的不滿.1爲何需要FMEA“失效”或“問題”是很平常的事，所有組織都有這方面的經驗，大型公司，在任何期間，大約存在著10，000個問題。歷年來，企業界所面
2、臨的工作，便是將解決老問題的比率，等於或大於産生新問題的比率。估計，在公司裏，花在解決問題方面的努力，大約占了全部經營事業工作量的80%。同時期，花在經營事業的企劃和問題預防措施上的工作量，卻分別只占了大約10%-20%假如您很仔細地觀察一下任何組織，您會發現以下的一些問題：問題的發生“很平常”。佔用了人力資源的80%。迫使我們處理“過去”的工作。問題都不曾解決，並且累積起來，連帶地造成全面品質水準的衰退。有效地解決問題，能夠帶領進步。問題關係到所有的組織。在組織和它們的産品方面，更加複雜的情況是，問題的衆多和嚴重性，
3、卻偏偏會在同一個期間發生。2FMEA使用期1101001000成本B公司A公司額外花費時間用於矯正措施的成本客戶抱怨措施發現和修理預防製造加工設計驗證産品企劃期設計期製造期時間變更的比較發現和修理的做法預防的做法制程方面的設計變更時間90%完成於14個月前開始生産3額外時間矯正措施的成本在問題發生之後才來矯正，就像“滅火”那樣的重要，因爲，我們必需改正我們的錯誤。不過將矯正措施定位在“發現和修理”的做法上，它的成本將是非常昂貴的，而且，在經營事業的作爲上，不利於品質，成本和時效。·顧客階段所面臨到的産品問題，不僅昂貴，
4、而且可能不利於未來的行銷。·製造和加工所産生的問題，不利於産品的品質，作業的生産力以及産品交期的時效。·針對新産品或制程驗證，當問題發生之後，才來描述問題，以及採用“發現和修理”的做法，來應付“時間至上”的論點，將會産生以下之結果：-很多晚期的設計變更。-晚期的工具，設備和産品的變更，其花費將更昂貴。-晚期的變更，通常在倉卒之間完成，並未適當地評估。4發現和修理跟預防的比較在前一頁，是一份兩家公司的研究結果，每家公司在它們的工業領域，都具有領導地位，在逐行産品驗證作業的評估時，以圖表的方式，來呈現出産品設計的效果。A公
5、司，普遍地採用“發現和修理”的做法（在測試和建立原型式樣方面），透過新款式的開發和初期的生産規劃，把接連不斷和頻乃的産品變更，當作正常的作業。相反地，觀察B公司的績效，它們將努力集中在有效地企劃預防問題方面，雖然也只採用測試和建立原型式樣的方式，來確認産品設計的效果，在産品開發的作業上，卻達到了截然不同的績效。B公司的管理，要求員工貢獻其績效的方式是透過一種重要的做法，那就是有效的開發作業，以及採用失效模式與效應分析，藉以在設計完成之前鑒別設計上的弱點。5FMEA的形式失效模式與效應分析的方式，通常大多用來評估：産品設
6、計和制程設計重要的是要瞭解到産品設計的FMEA和制程設計的FMEA，在結構上是類似的。同時，其說明，評估和評監的方式也是完全相同的。雖然這兩種FMEA，基本上，它們在結構的方式上是完全相同的，但是，它們卻具有非常不同的目的，然而，卻又是相輔相成的。産品設計的FMEA，回答了以下的詢問：爲什麽這項設計，沒有照著工程師所期望的那樣來動作呢？而制程設計的FMEA，提供了回答另外一種不同的詢問：正當生産制程，照著工程需求，穩定地製造産品的時候，爲什麽卻沒有辦法有效地作業了呢？6FMEA步驟的全貌FMEA已被定義爲一種系統化的方
7、法,透過各階段步驟來鑒定和調查潛在設計弱點的原因和效應,以及建立明確而有系統的矯正措施,藉以降低在功能方面的失敗效應.系統化的步驟具有8項基本的要素步驟1----敍述産品或制程----能夠很清楚地讓人瞭解到製造産品或逐行制程的內涵,從而導向簡單化和持續的進步.步驟2----定義功能----我們希望産品或制程能夠做些什麽?步驟3----鑒定潛在失效模式----敍述“可能做錯的事情”步驟4----敍述原因—分解造成潛在失效模式的根本肇因以及它的基本條件步驟5----敍述失效效應----關心到客戶可能注意或經驗到的事項.步驟
8、6----列出管制方法----預防可能發生的失效模式,或者,偵測將會發生的失效模式.步驟7----計算風險(風險優先)----將憂慮的事情排成等級順序.步驟8----防錯的設計----想出規劃好的措施,藉以獲得最佳的産品設計或制程作業,從而促進系統的穩健性.7門牢固的門閂門閂的可靠性安全的效力防止損傷正确的容量當門正在關的時候當門
