QC减少钢中硫化物、氧化物

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1、减少钢中硫化物、氧化物——山东寿光巨能特钢炼钢二厂转炉车间QC小组巨能特钢炼钢二厂转炉车间为了提高质量管理水平，于2021年6月成立了以减少钢中硫化物、氧化物夹杂，提高轴承钢合格率为目标的QC活动小组。一、小组简介小组名称：炼钢二厂转炉车间QC小组课题类型:现场型活动课题：减少钢中硫化物、氧化物成立时间:2021年6月运用方法：对策表、柱状图姓名性别文化程度职称组内职务组内分工田凤喜男大专工程师组长全面管理及方案制定石永生男中专高级工副组长监督实施及数据统计蒲立军男中专高级工组员组织实施周成军男中专组员组织实施王野男中专组员组织实施小组全体成员有着丰富的实际操作经验,全部接受过QC培训

2、。小组在厂部的指导下,积极贯彻公司的质量方针,在提高产量、保证质量的前提下紧紧围绕课题开展各项攻关活动。以开会讨论、分析总结、制定实施方案、监督检查技术操作规程的贯彻执行、提高质量意识等形式，最终实现预定的活动目标。二、选题理由1、巨能特钢炼钢二厂自2007年10月投产以来，产量逐月递增，可轴承钢的合格率却在2021年上半年一直偏低，上半年平均合格率只有90.09％。2、标准化作业欠缺，操作不规范，钢中夹杂物级别偏高，直接影响到钢水质量的稳定。3、转炉、精炼炉投产时间短，操作技能较低，岗位操作工的全面质量意识淡薄、特别是生产洁净钢的意识淡薄。我们成立QC活动小组，以全面质量管理的形式进

3、行活动，以提升炼钢二厂轴承钢的质量合格率为目的，定期开展讨论会进行技术探讨，解决生产中出现的实际问题，实现减少钢中硫化物、氧化物等夹杂物，使轴承钢的合格率稳步提高。三、现状调查小组对2021年1～6月份钢中硫含量，氧含量和轴承钢合格率（％）进行了调查，统计如下表月份123456硫含量％0.0110.0120.0090.0100.0100.011渣中∑FeO1.021.051.001.061.080.79轴承钢中氧含量6.135.415.836.125.25.7>12PPm的比率%轴承钢合格率％87.0790.2688.5188.8391.8289.11从上表可以看出，上半年钢中硫含量的

4、控制相对较差，合格率偏低，最低的月份合格率只有88.51％。1-6月份钢中硫含量、渣中∑FeO、轴承钢中氧含量>12PPm的比率、合格率柱状图：四、要因分析小组通过调查轴承钢质量存在缺陷发现：轴承钢生产在精炼过程的不稳定及精炼脱氧、脱硫工作不到位，钢中的氧含量、硫含量偏高是产生各种缺陷导致轴承钢合格率低的主要原因。1、生产不稳定。受外部条件影响，生产过程控制不稳定，精炼周期受此影响也不稳定，有时软吹氩效果不佳；2、转炉到精炼钢水成份、温度波动大，转炉出钢脱氧、合金化不稳定，精炼调整成份加入合金量大；3、精炼过程脱氧工作不到位，特别是前期脱氧不到位，导致钢水中的氧含量偏高；4、精炼脱硫率

5、低，钢中硫含量偏高；5、精炼还原气氛保持不好；6、精炼原材料、特别是脱氧剂有时不稳定；7、钢水在浇注过程中的全程保护浇注不完善。五、目标确定根据上面现状及原因的分析，绘制因果图，找到具体原因，以便制定方案。操作设备人减少氧化物硫化物规程执行故障个人素质参数控制责任心文化程度业务水平精神状态氩气氩气温度钢包状况到位钢水情况原材料环境从上述分析可知，造成合格率低的主要原因是规程的执行力不够、操作者业务水平和各种参数的控制不好造成的。因此，制定目标主要从这几方面入手，提高操作水平，狠抓操作责任心和各项规程的执行。通过改进，在2021年下半年把轴承钢的合格率提高到93％以上。六、制定措施通过以

6、上分析，制定了相应的措施：1、转炉与精炼炉加强联系，控制好生产节奏，保证精炼周期稳定在60～90分钟，软吹氩时间大于30分钟；2、要求转炉控制好出钢量、掌握好出钢时合金、脱氧剂加入时机和数量、保证出钢量稳定、到精炼成份稳定；3、精炼加强前期沉淀脱氧，中后期扩散脱氧工作，保证吹氩的效果和时间，减少钢水中夹杂物（尤其是氧化物和硫化物夹杂）的数量；4、精炼提高脱硫率，出钢硫控制在0.008％以下；5、提高钢水上铸机温度的稳定性，保证中包过热度的稳定控制，减少温降从而保证铸机拉速稳定；6、精炼过程要保证还原性气氛的保持；7、加强连铸的全程保护浇注，确保钢水不受到二次污染。七、实施根据措施我小组

7、结合小组人员具体情况做出了相应分工：田凤喜：负责分析情况，全面管理并制定措施；石永生：负责数据统计与分析，加强管理与监督；蒲立军、周成军、王野：负责生产现场的监督与措施的实施，并保证生产过程工艺制度的严格执行；八、效果通过QC活动的开展，小组全体成员共同努力，各项步骤落到实处，方法得当，措施到位，炼钢二厂的轴承钢钢中硫含量、氧含量有所降低，合格率有了稳步提高。1、钢中平均氧含量>12PPm的比率由上半年的平均5.73%降低到1.0%以下；渣中∑