制造现场五日改善活动

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1、制造现场的五日改善活动炎正杰制造业解决问题的方式有两种。第一种是创新——利用最新、最高成本的科技，需要大量资金的投入，局限于少数掌握技术资源的人员；第二种是利用常识性的工具、检查表及技巧，无需花费多少金钱，此种方法称为改善，组织内部从总经理到一线操作人员都可以参与的活动。针对于日常的企业管理活动，改善无疑是最适合的团队改善体质活动。由于企业经营活动较为紧张，要想使改善活动有效，五日改善活动是最适宜的方法。一、改善活动的种类和特征1、长期持续型：长期改善不仅做动作改善，根据工序分析和开动分析作工序改善和设备故障的对策等，进

2、行综合的多种改善。2、短期集中型：5日改善主要是进行要素作业分析、消除不均衡分析、线路分析、动作改善、布局图改善、品质，６S　等。二、五日改善活动的特征一直以来部门内自己改善不了的事情，结合工程和技术、研究等部门的支援，共同协作从提出问题点解析，实施改善、直到效果确认，集中起来进行的活动。活动的范围：作业改善、布局图改善、3定、６S，看板等,分析手法：消除不均衡调查、线路分析、要素作业分析构成成员：责任班长、责任作业员、副主任5制造技术、QCD项目组、责任课长、主任三、改善的分析手法（1）消除不均衡调查：观测各工序和作业

3、的1个周期的作业时间，抓住引起作业时间不均衡的原因，消除不均衡的分析手法。①测定调查对象作业者1个周期的作业时间。②测定的时候注意以下事项，记录必要的事项。＊关于等待，明确其理由。＊测定中，尽量把握不均衡的要因。＊测定30个周期左右的时间。2）线路改善：线路改善是根据分析作业者一个周期的步行、手移动的顺序和距离，发现零件和设备的摆放方法的问题，以改善步行线路和手移动路线为目的的手法。①事前准备・调查零件的布局图。・根据车型及构造，线路和移动距离不同的情况下，选择生产台数多的车型为调查对象。②调查・决定作业开始点，调查步行

4、及手的方向顺序和距离，记录在纸上。③线路改善的着眼点・线路远不远？＊作业台能否靠近些？5＊能不能减为一个作业台？＊发生了往复步行吗？・经常使用的零件放在近处了吗?四、改善的着眼点动作经济4原则①减少动作数　（消除动作、减少动作数）②动作同时进行（工具的改善、方法的改善、零件放置方法的改善、两手同时使用，脚手同时使用）③缩短动作的距离（伸手、走路、转身、下蹲等所有时间对比其移动时间，缩短距离　消除浪费)④动作轻松(这是指由于作业流畅，有节奏，减轻疲劳，增加安全度)五、组织机构要明确参加5日改善的成员QCD项目组：提出改善建

5、议；班长改善：追求自己班组的生产效率，改善完毕之后使其维持并固定；制造技术员：要了解工艺设计的问题点，在制造中解决不了的问题要对它进行改善，使其在今后的工艺中起作用。六：五日改善的日程・制作5日改善的日程表，这是5日改善能顺利完成而不可或缺的。5＊组织组员开事前学习会；＊另外这个活动包括其他部门，为此作应做相关调查，进行事前准备；＊为了从第一天早晨开始就能按计划顺利实施，遵守计划推进活动是非常重要的；＊为了在有限的时间内取得最大的成果，责任班长要对整体的进度作管理。七、五日改善的实施流程•第一天（P）：参加人员的确认，现

6、状分析（现状把握及实测，整理问题），目标的设定。　　　　　　　　　　　　　　　　　讨论改善方案，（讨论对被提出的问题点做出的所有改善方案，制定对策），整理立即能做的，开始具体的改善。•第二天（D）：具体改善的实施。•第三天（D）：具体改善的实施。•第四天（C）：具体改善的实施，及改善汇总（效果确认，遗留问题的整理）。•第五天（A）：今后的计划，发表会（制造现场改善的责任者）此改善活动到稳定之前的这段期间，第六天至第十天针对遗留问题继续实施向后改善计划。五日改善活动是目标明确、步骤清晰、分工明确、跨部门协作的工作方式，一次

7、能够闭环解决一个班组问题。这一种有诸多小改善累积而起的改进，随着时间的推移将引起组织机能的改变5，使组织更具有生机与活力。作者单位：中国航空综合技术研究所航空工业生产力促进中心2013-11-155