全外粉烧结条件下降低烧结固体燃耗探讨与实践

《全外粉烧结条件下降低烧结固体燃耗探讨与实践》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在工程资料-天天文库。

1、全外粉烧结条件下降低烧结固体燃耗探讨与实践【摘要】通过对国丰烧结工序烧结技术经济指标的分析研究，找出导致固体燃耗上升的主要原因，并针对原因采取相应的技术及设备调整措施，通过一系列技术攻关调整，实现了全外粉条件下在稳定烧结矿成品实物质量的前提条件下，使固体燃料消耗下降了3.54kg/t。【关键词】国丰烧结降低固体燃耗探讨与实践1.前言近两年来，随着冶金用原燃料价格的不断攀升，钢铁行业市场利润逐步降低，尤其从2008年10月开始，受全球金融危机的影响，全国钢铁行业一夜之间进入寒冬，大部分钢铁厂纷纷进行限产自保，同时大

2、规模的压缩生产成本，向挖潜增效要效益。国丰钢铁公司也不例外。2009年初，由于受原料市场和价格等因素的影响，国丰公司为进一步降低生产成本，烧结生产采用全外粉烧结，却造成了固体燃料消耗的大幅上升。2009年2月份，国丰一铁烧结固体燃耗59.58kg/t,二铁烧结固体燃耗59.51kg/t,2009年3月份国丰一铁烧结固体燃耗59.9kg/t,二铁烧结固体燃耗61.03kg/t,大大超出公司计划（56kg/t）。为了降低固体燃耗指标，同时也为了降低烧结矿的生产成本，实现国丰钢铁公司降耗增效的经营方针，从2009年3月

3、下旬，成立了降低固体燃耗攻关小组，通过技术改造和科学管理，把降低烧结固体燃耗作为突破口，以二铁烧结车间为切入点，对造成固体燃耗偏高的原因进行了研究分析，并针对原因对工艺条件及设备进行了相关的调整。经过调整取得了显著效果，固体燃料消耗指标大幅下降。这里就这一阶段的固体燃耗技术攻关过程作一简介。2.固体燃耗偏高的原因分析通过对烧结生产现场调查后得出以下结论：2.1焦粉粒度小于0.5毫米的量比较大：一炼铁含量20%，二炼铁含量13%左右。2.2混合料温度低，实际混合料温度在20～48℃之间，与露点温度60℃差距较大，特

4、别是唐山地区受气候条件影响要求露点温度在65℃以上。2.3烧结系统漏风率高，各烧结机型漏风率均高于50%以上。2.4由于降低烧结成本，进口矿粉完全代替国产磁铁矿，而进口矿粉基本上都是褐铁矿在烧结过程中与CO发生还原反应：Fe2O3＋CO→Fe3O4＋CO2，消耗了一部分燃料，另外，由于褐铁矿可以在燃烧时进行分解：3Fe2O3＝2Fe3O4＋0.5O2，也吸收一部分热量，褐铁矿结晶水分解同样吸收一部分热量，而磁铁矿在烧结过程中与氧气发生氧化放热反应，节省燃料。因此烧结固体燃料消耗升高。2.5生石灰配加量小。烧结生产

5、使用生石灰作熔剂，不仅可以提高混合料温度，减少或消除过湿层，改善料层透气性，可以降低固体燃料消耗，同时可以降低主抽风机电耗。2.6受高炉炼铁对碱金属的要求，烧结未把钢铁厂工业垃圾全部使用，如高炉布袋灰、重力灰等。表1烧结现场数据统计表（二炼铁）烧结机编号烧结机面积点火器形式烧结料层厚度焦粉粒度组成0.125—3混合料温度混合料生球粒度组成造球到布料生球损坏率功率Kw风门开度负压生石灰配比漏风率一号110多缝式650mm>55.0<355.6<214.6<124.846℃三毫米以上67.3%7%380095%172

6、.555.33二号110多缝式650mm>55.0<355.6<214.6<124.842℃三毫米以上70.1%7.8%380099%16.72.560.76一号36多缝式500mm>58.0<346.2<230.334℃三毫米以上73.1%3%120077.5%11.212.268.6787<115.5二号36多缝式500mm>58.0<346.2<230.3<115.537℃三毫米以上70.8%1.2%1200100%10.992.264.67三号36多缝式500>58.0<346.2<230.3<115.5

7、37度三毫米以上68.6%2.7%1200100511.652.259.333.降低烧结固体燃耗的措施固体燃料消耗在烧结工序能耗中占的比重最大，达75%～80%，降低工序能耗首先要考虑的是降低固体燃料的消耗。分析整个烧结工艺过程，影响固体燃料消耗的主要因素为含铁原料的物理化学性质、混合料的温度、混合料水分、混合料的粒度组成、固体燃料的粒度、烧结料层厚度、熔剂的性质及添加量、设备原因等。3.1合理改进设备结构，加强重点岗位的技术操作利用检修期间二铁烧结车间改造了点火器的高度，改进了疏料器的结构，并对烧结机料层拦板进

8、行了改造，从而为低温烧结创造了条件。110烧结机料层厚度由原来的650mm提高到750mm，36烧结机料层厚度由原来的500mm提高到600mm，增加了蓄热能力。在这基础上，又把混合料的水分控制在6.5—7.5之间，强化看火操作，铺平压紧、烧透，提高了烧结矿的成品率，返矿的配比由原来的30%降到现在的24%左右，且粒级更趋于优化。由于返矿配比减少，可以降低烧结燃料消耗0.