炼油厂动力车间节能优化探

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1、炼油厂动力车间节能优化探析摘要：简要介绍炼油化工总厂动力车间从日常管理和技术改施等采取的节能节水措施，从生水、蒸汽、瓦斯、风、循环水等方面取得的节能效果分析。关键字：循环水生水瓦斯能源随着石油资源日益减少和各国对石油需求的快速增长，国际原油价格屡创新高，炼油厂的节能压力也越来越大。玉门炼油化工总厂动力车间为各生产装置提供生水、循环水、风、瓦斯的供应，从源头控制能耗用量是我厂节能降耗工作的重中之重，车间集全车间员工的经验和智慧，从转变思想、平稳生产、从严管理、技术改造等几个方面下功夫，经过半年实践取得很好效果。1加强车间

2、的受控管理保证生产安全平稳运行车间的平稳生产是实现节能节水的前提，我厂加强生产受控管理，提高装置操作平稳率，认真执行巡回检查制度，强化员工技术培训，确保了安全平稳生产，为节能节水工作奠定了坚实基础。加大宣传力度，将节能节水面临的严峻形势宣传到每名员工，将节能指标分解到班组，使班班有节能计划，人人有节能指标，员工在操作和日常工作中的节约能源意识明显提高，大家主动加强日常检查，杜绝了长明灯、长流水和蒸汽放空过大等现象，并提出了很多有价值的建议。2加强日常生产管理优化操作节约能源⑴玉门炼油化工总厂位于我国的西北，日照时间变化

3、比较大，车间根据早晨和夜间照明变化情况，每15天调整一次车间区域照明时间，保证车间及时开关灯，动力车间共有照明156盏，每小时耗电7.4kW，与往年全年用电相比平均节约电量6828kW。⑵依据车间供热运行特点，对原采暖形式进行调整，原采暖开始到结束一直开启两台泵运行方式，变为在供热初期和供热末期只使用常压低温余热进行采暖，并停运两台热网循环泵只开启一台热网泵对家属区进行采暖，具体运行方式如图1采暖运行时间原设备运行数量原采暖方式现设备运行数量现采暖方式10月1日—11月1日两台采暖泵运行主要依靠常压低温余热和蒸汽加热只

4、开315KW一台泵给南区采暖主要依靠常压低温余热加热，辅助蒸汽补给加热11月1日—2月1日两台采暖泵运行主要依靠蒸汽加热两台300KW热网循环泵给南区采暖主要依靠蒸汽加热2月1日—5月1日两台采暖泵运行主要依靠常压低温余热和蒸汽加热只开315KW一台泵给南区采暖主要依靠常压低温余热加热，辅助蒸汽补给加热图1在操作上进行严格控制，南北区的供热管线要高频次不间断进行巡检，对泄漏要及时处理，依据室外环境温度灵活操作，保证在国家规定温度的下线进行采暖加温操作，对于回水压力的低于0.2MPa时，要第一时间做出反应，查出原因，以免

5、造成闭路采暖循环水的浪费和蒸汽的浪费，要灵活控制采暖换热器底部冷凝水阀，保证刚好有凝结水流出而不浪费蒸汽去凝结水，与往年供热周期相比节约用电756000KW，节约蒸汽用量约为8432t.⑶调整全厂生水工艺流程，平衡生水用量，严格监控生水长流水，排查机泵、换热器冷却水的泄漏，将原生水泵（180KW）停用，开小泵（115KW）供应生产，年节约用电569400KW，节约生水用量262800吨。⑷针对全厂蒸汽冷凝长期排放点的现象，就近进行管线改造，替换采暖水采暖，将冷凝蒸汽接入采暖管线为用户进行采暖，末端冷凝水排入闭路水系统。

6、3通过技术改造实现节能车间通过日常管理可以节约能源，但要大幅度降低车间能耗，必须通过有针对性的技术改造项目才能实现，通过对车间现状摸底和认真分析，车间已实施以下几个技术改造项目，使全厂能耗得到了下降。3.1.瓦斯站富余瓦斯优化利用2010年以来，我厂实施短流程方案，先后关停了几套生产装置，相应的高压瓦斯的用户减少，使得高压瓦斯的量处于富余状态。需要经常性的将高压瓦斯泄入低压瓦斯排向火场燃烧，造成资源的极大浪费，同时由于瓦斯燃烧量增大，火炬冒黑烟的现象时有发生，给炼厂的环保工作带来极大压力，同时影响炼厂的社会形象。经总厂

7、与水电厂协商，由玉门油田设计院设计，将富余瓦斯输送至水电厂使用。以达到提高瓦斯利用率充分利用资源、节能降耗的目的，燃料气供应来源于炼厂的高压瓦斯，通过两具缓冲罐稳定、排凝后，达到干气的要求供给水电厂燃气用户，平均日节约瓦斯量61300m3/天，改造后改造后的流程简图2，图23.2东区风压缩机的润滑油系统的改造。东区供风岗位VK8-3S压缩机轴头内啮合齿轮泵在机组大齿轮上安装，由于维修次数频繁，无法正常工作，不利于设备的长、久、稳运行，轴头泵的损坏导致设备配件更换频繁，配件费用大，并且主油泵的损坏无预见性，故障的发生突然

8、性大，安全生产存在很大的隐患，同年对机组进行了技术改造，在机组中间冷却上部新安装主油泵一台，改造油路管线，将原润滑油管路拆除，废弃轴头齿轮泵，新安装油管路，节约维修和配件费用约为306500元/年。改造后简图3图33.3东区循环水系统无填料的改造我车间东区循环水原循环水冷却塔为填料冷却塔，由于填料塔维修难度大，内部填料和喷头更换一