浅谈大吨位箱梁预制场的集约化研究

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1、梁及上线方式等方面进行优化设计。3整体规划及局部设计根铁路大型临时工程设计图中梁场设计位置，并经过现场考察，梁场位置位于铁路隧道与桥梁中间位置，两构筑物间直线距离为398m,在桥梁小里程侧根据设计需建设一电力基站，隧道出口前设一过人涵道，长度为14m，这样可供梁场横向使用的距离仅为300m。垂直于线路方向处于重庆市台商工业园区正在修建的南北大道方向，不能向前利用，可利用距离也仅为300m。经过紧凑型设计，梁场顺线路方向长298m，垂直于线路方向长280m,占地面积120亩。梁场划分为七个功能区办公生活区、混凝土生产区、钢筋加工绑扎区、制梁区、存梁区、提梁区、辅助生产区(如图1)。图1梁场平

2、面布置图⑴混凝土生产区混凝土生产区分为存料区、碎石清洗区、搅拌加工区，存料区设6个料棚进行骨料仓储，5-10cm、10-20cm碎石仓各2个，中砂仓2个，分为合格区和待检区，各仓尺

3、*为30m×15m×2.2m,采用砖墙结构外侧施工小斜墙，距离墙上侧20cm、下侧10cm各做警示标识线，防止混料和料底被使用。料仓与上料仓做防雨防晒棚三面施工围挡，围挡距地面与上棚各lm进行通风，料仓上防雨防晒棚按双坡设计，实行双向排水，高度为8.5m。混凝土搅拌加工区设12个储存罐，其中粉煤灰4个，水泥8个以满足材料待检时间及不同批次水泥不混放的要求。另设18m×8m&

4、times;2.5m三级沉淀1个，蓄水池2个9m×3m×2m下埋式以达到保温要求，总计可蓄水约108m&SUp3;。(2)制梁区渝北制梁场生产箱梁产品的供货截止吋间为：2015年4月20日，合同数量为302孔。按工期要求，需达到20孔/月的生产能力。根据梁场箱梁预制数量及架梁工期安排推算所需日生产和架梁数量为:302孔÷547天=0.55孔/d，考虑线下结构物允许架梁吋间及不确定因素影响，梁场生产能力按1孔/d配置各要素。制梁台座采用固定式外侧模的配置数量计算：St=Sn×（Tx/24）×2=l×（5/20）=4（个

5、）St制梁台座数量（个）；Sn——梁场生产能力（孔/d）;Tx每孔箱梁预制台座循环吋间（个•d/孔）。由于24m箱梁数量不是很集中，梁场设置1个24m/32m制梁台座，可以在工期内完成制架任务并满足架梁需求，所以梁场共配置5个制梁台座，梁场最高生产能力1孔/d。从箱梁预制施工周期分析来看，一个制梁台座占用时间为5d,每月产量5孔/个台座，每月要保证20孔梁的生产数量，需配置4个制梁台，实际配5个制梁台座。侧模与底模按1:1配置，需配置5套，为固定式底模，侧模，内模占用吋间为3.5d,5套侧模配套4套内模使用。箱梁预制按每台座5天生产1孔梁，每月25个工作日考虑，单孔箱梁预制施工周

6、期分析见表1。制梁台座工序循环吋间为109h/24h≈5d。综合考虑铺架工期及工程数量，模板与台座采用“一对一”模式配置。现场共配置32m箱梁模板4套（含底模、侧模、端模），24m与32m箱梁共用模板1套，共计侧模5套，内模4套。32m制梁台座4个，24m制梁台座1个，共计制梁台座5个。梁场制梁区根据施工工序设置制梁台座、钢筋绑扎胎具和内模拼装台，制梁台座按品字形布置、内模拼装台与制梁台座一一对应，根据箱梁生产进度的要求，设置3个钢筋绑扎胎具，钢筋采用整体式绑扎；每条生产线的制梁台座与钢筋绑扎胎具、内模拼装台间钢筋笼及内模的吊装采用2台60t龙门吊吊装就位。由于城际铁路箱梁为人

7、圆弧设计，为了保证钢筋的整体性与施工要求钢筋胎具绑扎为整体式胎具，胎具并列布置，胎具中心位置间距为41米，为保证通过需要2胎具间距为5米，24米胎具远离钢筋加工区，以减少钢筋运输距离，整体式钢筋胎具内支撑采用非整体式胎具，2号3号胎具中间间距为8.4m，每个胎具设2个爬梯，以进行人工及小型钢筋的上下运输。(3)存梁区根据《250km/h客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》，箱梁初张拉后梁体混凝土强度和弹模达到100%且龄期不小于10d后方可终张拉、压浆、封端，压浆强度达到设计强度后方可架设(考虑季节影响暂吋按10d考虑)，存放时间不少于40d,则梁场的最少存梁台座数量为：1孔/d&ti

8、mes;40=40孔，考虑线下结构物的工期和其他影响，考虑设置54个存梁台座，全部为双层存梁台座，最大存梁能力为85孔。存梁台座的布置与制梁台座相对应，并II靠近制梁区，有6排存梁台座。渝北制梁场有24m箱梁23孔，为满足24m箱梁存梁要求，梁场设24m/32m复合存梁台座8个。成品梁存放后相临两成品梁翼缘板间距为30cm,梁端考虑张拉、压浆作业空间及轮胎式提梁机走行需要每端预留8.4m的空间。为不影响制梁及试验检测，2