自动焊技术在大型储罐焊接中的应用.

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1、自动焊技术在大型储罐焊接中的应用大港油田石化公司00万配套扩建工程中，需新建2座0000浮顶储罐，储罐直径60,高19.32,壁板宽度24001no第1圈壁板板厚30,共计8圈壁板，除第8圈采Q23A钢材外，其余壁板全部采用16nR，单座罐体质量为1130.8to1气电立焊0000储罐壁板最大厚度30In,焊接工作量较大，壁板材质为国产16n，属于低合金钢，焊接时，如果热输入较大，易出现过热现象，导致焊缝的韧性指标下降。因此壁板纵XX一06」4;修回日期：XX—08_09焊缝焊接时.选取既可控制热输入及焊接速度，效率又比较高的气电立焊工艺。同时为进一步

2、控制焊缝过热现象，施焊过程中采用水冷铜鼓块进行冷却。全部焊缝由2台气电立焊机完成.焊机选用AUTVUP—I型气电立焊机，该机由焊接电源及台架、焊枪及送丝机、防风框架、焊接升降操作平台、焊接自动控制系统、摆动控制统、水冷却循环系统等部分组成。1.1气电立焊工艺流程组装质量检查(间隙、错边等)一反变形措施设置(架背杠等)一：气体除湿加热一焊接设备安装一焊丝拆封、检查一焊机试运一设定焊接参数一焊丝送进一焊接并检查焊接熔合情况一外观检查。段时间.其目的是为了从两方面来防止延迟裂纹：一是起到扩散氢的作用；二是使组织转变为对冷裂敏感性低的组织。另外。当处理温度高时

3、，还有消除应力作用。4焊接与热处理优化措施(1)坡口管对接采用单面焊双面成形，开单面V形坡口。钝边0.〜1.0，坡口角度60。，间隙1〜1.In。坡口内表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。坡口表面及两侧1〜20内必须清理干净，不得有影响焊接质量的铁锈、油污、水分等有害物质。用火焰割制的坡口。需用砂轮机对表面层打磨.直至露出金属光泽。(2)焊材选择t焊丝牌号选用H10n2A，直径1.0，焊丝表面不得有油、锈、水等污物。保护气采用富氩混合3体飞(八「)80%+妒(02)20%。(3)焊接过程控制焊前对坡口两侧各100范围内用火焰预热至20〜300，焊接过程中

4、同步火焰加热端内孔2,施焊时尽量保证在平焊位置。为保证良好的焊接成形条焊缝一次性完成。中途不得断弧，熄弧时注意保证填满弧坑和平滑过渡搭接接头。管壁厚4〜8的管道焊接工艺参数严格按表3执行。衷3管璧厚4-8nInI的管道焊接工艺参数焊丝直径焊接电流电弧电压焊接速度气体流量/ra/A/V/(era■in—I)/(!_■in—)1.0180—22024—2728—401—20（4）焊后检查外观要求焊缝及热影响区表面不得有任何裂纹、未焊透、未熔合、弧坑。可选择渗透、磁粉、着色无损检测之一检查表面裂纹。0焊后热处理整体加热至80°C后保温1h（入炉温度须〉60°

5、C），然后在油中淬火冷却34in，获得一定深度马体。将工出炉淬入油中操作要迅速。尽量缩短在空气中的停留时间。工出油后立即进入清洗机进行清洗，温度0〜80°C,时间10〜1in。然后进行回火，温度280-320（实际使用°C），时间120〜10in，到回火时间后，出炉水冷，冷却时间为1〜2s。回火后检验工硬度，要求~〉HRO。如焊后不能及时进行调质处理。应尽快进行680左右回火处理(焊缝的金属不能冷却至低于20)，最后按规定进行调质处理结论执行工艺优化措施后的4n2送料管成品不仅没有任何裂纹等缺陷的产生。同时强度、硬度和韧性都符合性能要求综合性能得到了明

6、显的改善。提高了使用寿命。72■焊工之友■焊接技术第36卷第期XX年10月1.2焊接材料焊接材料选用H08n2SiA焊丝，焊丝直径1.6。1-3焊接工艺参数在确定气电立焊焊接工艺参数时，要综合考虑熔深、焊道成形外观、热裂纹敏感性等因素，具体参数见表1,接头坡口形式及尺寸如图1所示。表1气电立焊主要工艺参数焊丝直径/焊接电流/A1电弧电压九71焊接速度，(■inq)1.6340〜3013_36I6〜8嗣1接头坡口形式及尺寸1.4操作要点(1)焊前应将坡口表面及两侧20—0范围内的水、铁锈、油污等清理干净。(2)为防止熔池内的熔液从下部流失，焊前需在纵缝下

7、端用焊条电弧焊焊接一段（长度0—100）作为托底焊道。（3）引弧前需仔细检查滑块是否与坡口两侧管壁表面贴紧，以免熔液进入滑块与钢板缝隙，造成焊缝增宽和夹层⑷焊前需对披口两侧各宽100~10范围内进行20—300°C预热。以避免建立熔池过程中因钢板温度低出现焊缝未熔合或产生气孔等缺陷。0气电立焊在熄弧处易产生焊接缺陷，必须安装熄弧板，熄弧板长度不小于100、宽度不小于0，坡口形式及厚度与罐壁板相同。2埋弧横焊本项工程全部横焊缝采用4台横焊机完成，焊机选用SAH—II型埋弧焊机。该机主要由焊接行走机架、焊接电源及配电柜、焊接机头及控制、焊剂拖带及循环回收系

8、统4部分组成。焊接系统标准配置为美国ILLER公司生产的埋弧焊系统，可采用单丝或双丝埋弧，对焊