圆形垫板的冲压成形工艺与模具设计【全套图纸】

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1、1绪论I2制件的工艺性分析23工艺方案的确定34主要工艺参数计算44.1排样的设计与计算44.1.1确定搭边与搭肩值44.1.2计算送料步距和条料的宽度44.1.3计算材料的利用率54.2冲压力的计算并初步选取压力机的吨位54.2.1冲压力的计算54.2.2卸料力•推件力及顶件力的计算64.2.3总冲压力74.3压力机的公称压力的确定74.4压力中心的确定84.5工作部分的尺寸计算84.5.1计算凸凹模工作部分的尺寸（冲孔）并确定其公差84.5.2外形落料凸模、凹模刃口尺寸的计算95模具总体设计125.1模具类型的选择125.2定位

2、方式的选择125・3导向方式的选择125.4卸料方式的选择126模具主要零部件的设计136.1工作零件的结构设计136.1.1凹模的设计136.1.2冲孔凸模的设计146.2定位零件的设计166.2.1始用挡料销的设计与标准化176.2.2固定挡料销的设计与标准化176.2.3导正销的设计与标准化186.2.4导料板的设计与标准化186.3导向装置的设计196.4卸料装置的设计196.5连接与固定装置的设计206.5.1模柄的设计206.5.2固定板的设计206.5.3螺钉与销钉的设计216.5.5卸料板的设计216.6模架及组成零

3、件的确定216.6.1模架的选用216.6.2模座的确定217模具闭合高度及压力机有关参数的校核228绘制模具总装图和非标零件工作图238.1本模具总装图和非标零件工作图见附图238.2本模具的工作原理239结朿语24致谢25参考文献26垫板冲裁模设计摘要：垫板一一冲孔落料级进模设计。通过分析制件的工艺性可确定制件的成形加工需要一副模具完成。在一副连续模中，可以完成包括冲裁，弯曲，拉伸和成形等多道冲压工序。相对其他冷冲压模具结构而言，它具有以下一些优点：①工件加工精度较好，尺寸精度较高，并且模具寿命较长；②生产效率高，凸凹模不受到最

4、小壁厚的限制。但需考虑的问题是：模具零部件加工制造比较困难，成本较高，并且受条料外形尺寸的精度限制较大。关键词：连续模工艺性能凸凹模模具制造PadprogressivediedesignAbstract:Thesupportturnsthepiece-thebluntborefallstoanticipatejustprogressivediedesign.Thecraftthatpassestheanalysissystempiececanmakesuretomakethepiecetotakeshapetoprocesstone

5、edonemoldingtoolstocomplete.oneprogressivedieshouldcompleteblanking,bending,deawingandformingandsoon.Oppositeandothercoldhurtletopressthemoldingtoolstructurebutspeeches,ithasfollowingsomeadvantageses:The①workpieceistogetherthestalkdegreeisbetter,thesizeaccuracyishigher

6、andthemold5sworktimelonggcr;The②producestheefficiencyhigh,theconvexandcavemoldisnotsubjectedtothethickrestrietofminimumwall.Butneedtheproblemoftheconsiderationis:Themoldingtoolzeropartsesprocessthemanufacturingmoredifficulty,thecostishigher,andbesubjectedtotheanticipat

7、estheshapesizeofaccuracylimitbigger.Keyword:progressivediecraftfunctionTheconvexandcavemoldmoldingtoolmanufacturing1绪论模具工业是国民经济的基础工业，是工业生产的重要工艺装备.先进国家的模具工业己摆脱从属地位，发展为独立的行业.日木工业界认为：“模具工业是其它工业的先行工业,是创造富裕社会的动力”•美国工业界认为：“模具工业是美国工业的基石”•在德国模具被冠以“金属加工业中的帝王”Z称.在我国.1998年3月在《国务院

8、关于当前产业政策要点的决定》模具被列为机械工业技术改造序列的第一位，生产和基本建设序列第二位，把发展模具工业摆在发展国民经济的重要位置.目前，我国冲压模具在产值占模具总产值的40%以上，处于主导地位.冲压是一种先进的少无切削加工方法，