日产作业环境改善活动1

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1、NissanProductionWay的支撑基础日产的作业环境改善活动概要NissanProductionWay概要同期生产以人为本工厂(能够稳定工作作业环境)有利于环保的工厂JITSQCTPMGK(现场管理)TQM生产生产管理/SCM技术无限的对顾客同期无限的课题显现化和改革作业环境改善的要求需要一种在全球各工厂中任何人均可以顺利实施生产、能够确保目标的ＱＣＴ的作业环境高龄者・女性・短期人员的增加同期生产的推动（混流・ＬＴ短縮）ＥＳ的提升医疗费的削減作业环境～8687888990919293949596979899000102030405腰部负荷评价・对策装配性评价・对策作业环境改善试验

2、性活动（本人的申报・评价・对策）作业环境改善活动<全社>ＥＳ提升活动高龄化研究通过作业评价Matrix采取对策（减少作业负荷）雷诺ＣＣＴ人机工程学人机工程学评价・对策模块ＮＩＭＳPowerup活动九州#2工厂（梦工厂）磐城工厂全球以人为本的生产线・产品的导入NewWave活动车门分装模范活动追浜工厂总装高龄化模范生产线活动<全社台>作业环境（作业负担）的评价和改善活动日产的主要的作业环境改善・高龄化对策活动的历史肉体负担精神负担一般环境５Ｓ主观评价工具客观评价工具作业环境的范围和工具作业环境的对话改善活动编成单位人机工程学评价一般环境测定（新车）部品单位人机工程学评价GK诊断GK诊断人机工

3、程学指导生产线人机工程学诊断ES调查全球共通工具作业环境改善的活动体系填写检查表·对话（班长＋作业人员）现场观察（问题点调查）现场观察（问题点调查）人机工程学评价（现行车型）·一般环境测定·和人机工程学指导方针（指针书）的对比、讨论方策判断改善·训练·说明技术对策技术课题讨论人机工程学/环境设备投资·新产品·新工程对策人机工程学评价（新车）中长期项目对话改善系统短期项目作业环境改善的活动体系填写检查表·对话（班长＋作业人员）现场观察（问题点调查）人机工程学评价（现行车型）·一般环境测定·和人机工程学指导方针（指针书）的对比、讨论改善·训练·说明技术对策人机工程学/环境设备投资·新产品·新工

4、程对策人机工程学评价（新车）中长期项目对话改善系统短期项目方策判断技术课题讨论标准作业的改善、作业编成、轮调、布局、技能训练、基准的説明设备・治工具改善、LCA、助力装置、AGV．．．模块结构、车高调整生产线．．．精神负担（作业管理、難作业、品质保証、设备故障）安全、他肉体负担负担チェック项目自己申报申报者本人が问题点を具体的に記入する作业负担的自我检查表（作业环境对话表）负担检查项目申报者本人具体填写问题点自我申报肉体负担精神负担（作业管理、难作业、品质保证、设备故障）安全·其他日产一郎箱体左边初步精加工对话・改善的综合管理表所申报的负担・问题内容、＃１对话＆现场调査数据、方策区分（指导

5、・改善・中长期课题）、对策内容、担当者、计划月、实施月、申报者本人的判断（○？×？通过＃２对话予以确认）西條清光制造作业员所感觉到的作业负担和对应方策对话作业员人数：毎年２千人以上（’04前正式人员毎年对话20%）申报件数/人：（’01）约５件⇒（’04）约３件年度内的对策实施率：７０％以上’05～简洁化对话表全员通过（小型调查）对话人机工程学工具和目的（编成单位）人机工程学评价（新车的部品单位）人机工程学评价人机工程学指导生产线短期对策设备对策产品设计对策工程设计对策※现状的评价・判断※新车的评价・判断人机工程学诊断管理改善编成单位的人机工程学评价(现行生产线改善)综合等级新车的人机工程

6、学评价装配性评价姿势评价品质评价1序章－身体测量数据2进入性－作业地面5治工具1707501000180070017002505007004001400RecommendedFairPoorPoor3姿势－水平垂直作业面－作业料架尺寸次／H推荐可劣<3015Kg>15to25Kg>25Kg30-5912Kg>12to20Kg>20Kg60-2399Kg>9to15Kg>15Kg≧2406Kg>6to12Kg>12Kg4重物搬运7一般环境要因-噪音-振动-照明-温度-化学物质Equipment180dbAEquipment280dbAEquipment380dbA=85dbAOptimalV

7、iewOptimalControlInfrequentInformation16507003002506情报和作业人机工程学指导生产线人机工程学诊断　（诊断项目）１．人机工程学评价水准目标达成情况ａ等级、c等级工位的比率２．制造的人机工程学活动作业者的参与、对话情况BP活动情况改善融入人机工程学３．技术的人机工程学活动人机工程学对策设备的导入情况现行的问题的F/B新工程的人机工程学指导生产线遵守度４．生产运营和教育作业编