生产线平衡课件.ppt

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1、生产线平衡LineBalance木桶理论:一只木桶盛水多少并不取决于桶壁上最高的那块,而是取决于桶壁上最短的那块木板。推论：■只用木桶上所有桶壁一样高木桶才能盛满水■所有高出最短木板的部份都是无意义，高出越多浪费越大■加高最短木板的高度是提高木桶容量的最有效方法生产线与木桶定律的关系：生产线的最大产能不是取决于作业速度最快的工位，而是取决于作业速度最慢的工位；最快与最慢差距越大，生产效率损失越大。生产线平衡理论延伸—车间与车间间的产能平衡问题，产供销平衡问题，运作平衡生产线平衡作用：对生产的全部工位进行均

2、衡化，调整各工位的作业负荷，以使各工位的作业时间尽可能相等，最终减少各种浪费，从而提高生产效率和工厂产能等。生产线平衡概念生产线平衡概念生产线平衡分析用语：节拍（Takttime)：在规定时间内完成预定产量，各工序完成单位产品所需的作业时间。瓶颈时间：生产线上所有工序中，作业时间最长的工位所需的作业时间传送带速度CV：流水线的皮带传递速度。有效出勤时间生产计划量（1+不良率）节拍＝间隔标记距离所耗时间CV=平衡率计算平衡率：用于评价流程中各工位节拍符合度的一个综合比值。∑各工序作业时间平衡率=------

3、------------------------100%瓶颈时间工位数生产线平衡图:表明作业的工站数以及每个工站的作业时间与节拍时间的对比。能够明显地看出哪些存在浪费的工站，鉴别出工站与工站间的不平衡性。优化当前的生产线平衡图，并绘制出优化后的生产线平衡图.时间工站120seconds115s155s85s50s95s作业内容节拍时间当前作业时间ABCDE生产线平衡图生产线平衡图平衡率计算T7T9T5T7T6时间（分)工站S1S2S3S4S5瓶颈时间案例计算：三分钟计算讨论：平衡率计算∑各工序作业时间

4、=7+9+5+7+6＝34瓶颈时间：9MIN工站数：5平衡率:349X5X100%=75.56%计算结果：生产线平衡的步骤：第一步：了解产品交货需求，确定生产节拍时间；第二步：理清工艺流程，收集各工序作业时间；第三步：制定出初始生产线平衡表，评估并优化作业分配；第四步：结果确认、标准化。第一步：了解产品交货需求，确定生产节拍时间每小时产能:Fr=DcH×S节拍=DcH(s)orFr1日产能:DC=PVWD备注:Dc,Dr=每日生产数量PV=每月交货量WD=每月工作天数Fr=每小时生产数量H=每班有效工作时

5、间S=每天生产班次确定生产产能&节拍Takttime:因此每生产1件产品的时间就相当于节拍时间第二步：收集各工序时间、整理资料了解各工序的流程程序，画出工艺流程图或者网络图。根据绘制的工艺流程图，对各个工序的作业时间进行观测，整理出各工序的作业时间，并把对应的时间填写到工艺流程图上。对各个工序进行研究，分解最小作业单元。标记出可以自由移动的工序。例:流程程序图电视机投入及外观检查12取出厂编号标签并贴上3取塑胶袋，将电视机套入4取泡沫，套入电视机遥控器投入及外观检查6取塑胶袋，将遥控器套入5附件投入及外观

6、检查78取塑胶袋，将附件套入9箱子成型箱子投入及外观检查1011将附件/遥控器放入电视机泡沫套内12电视机装箱，取干燥剂放入箱内13封箱及贴出厂标签搬运到暂存区暂存等待出货选定观测工站时间观测拆解动作时间测量流程选定工站,阅读作业指示和观察作业员操作，了解该工站的全部操作内容，并询问作业员加以确认;按工艺流程图观测，将工站动作分解为单一动作单元，并填写《时间记录表》对分解动作进行观测，一般每个动作测量5-10次为宜（视周期时间而定）；观测人员应站在作业员斜后面1米以外，以能看清楚全部操作为准则。观测时

7、不能打扰作业员及对作业员造成紧张。作业内容数据与信息记录数据整理和计算资料分析与处理观测中判断作业员的速度，并如实记录，不可修改测量数据。如遇特殊情况，应作标记。观测完毕后，对数据进行整理计算，补充测量有怀疑或错漏数据。计算出每个工站的作业时间，并列出每个工站所需使用的工治具、设备等。标记并汇总可以自由移动的工序时间，并计算这些工序所占时间的比例。分析工序流程中哪些工序的作业时间容易改善优化。时间测量流程作业内容第三步：初步制定生产线平衡图根据各工站时间表，绘制生产线平衡图(山积表），计算初始平衡

8、率。识别增值动作及非增值动作，通过ECRS减少各工站非增值动作时间。通过对各分解动作单元进行分解组合排列组合，并确定每个工站的所需的人数，尽可能地使瓶颈时间接近节拍时间。对于瓶颈工站，重点分析动作时间，通过减小动作幅度，优化作业工位布局等方法来降低瓶颈时间，然后重新计算平衡率。根据确定的生产线总人数，考虑合适的生产线布局。优化生产线平衡图重点减少瓶颈工位作业时间来提高平衡率：作业单元设计与布局设备/加工单元设计优化人机操作关系