生产线平衡资料ppt课件.ppt

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1、IE工程能力訓練教材生產線平衡2021/9/71课程大纲:1.相关的概念2.平衡的手法3.平衡的步骤4.流程化作业5.案例分享2021/9/72产出的速度取决于时间最长的工站,称之瓶颈相关的概念瓶颈在哪里?了解加工的过程2021/9/73单件标准时间=T1+T2+T3+T4+T5(流程中各工站所有动作标准时间之和)T1T2T3T4T5时间工站S1S2S3S4S5瓶颈时间相关的概念概念1:平衡率用语衡量流程中各工站节拍符合度的一個综合比值；单件标准时间平衡率=----------------------100%瓶颈时间工位

2、数2021/9/74概念2:可供工时可供工时=可供时间*人数-借出工时可供时间:上班时间內,为某产品生产而投入的所有时间例:A线有20个直接作业人员,某天14:00开始换线生产B产品,到17:00生产结束,那么,投入到B产品的可供时间为:20人*3H=60H相关的概念概念3:投入工时投入工时=可供工时-计划停线工时稼动率=投入工时/可供工时*100%计划停线工时=计划停线时间*人数计划停线时间=无计划时间+换线时间+判停时间上例中,若换线时间是15分钟,则计划停线工时为20人*15min=300min=5H,则投入工时和稼动率为：

3、60H-5H=55H稼动率=55H/60H=92%2021/9/75概念4:设定产能设定产能(H)=3600(S)/瓶颈时间(S)设定产能(班)=投入時間/瓶颈时间(S)思考:1)为什么设定产能(班)=投入工时/总工时总工时=瓶颈时间*作业人数2)总工时VS单件标准时间相关的概念概念5:实际产量实际产量是可供时间內所产出的良品数1)人均产能=实际产量/投入时间/人数2)单机台产能=实际产量/投入时间/机台数2021/9/76概念6:平衡损失平衡损失=(总工时-单件标准时间)*设定产能T1T2T3T4T5时间工站S1S2S3S4S5

4、等待时间单个产品平衡损失=等待时间之和相关的概念概念7:平衡率100%代表﹕1.工站之间无等待,前后产能一致﹔2.工站节拍相同,动作量相同(动作量是指工站中各种必要动素的时间总量);3.平衡损失时间为零;4.设计效率最大化;5.前后流程的设计可以更完善(如下图).2021/9/77(交叉流程)(直通流程1)(直通流程2)相关的概念概念8:高效率1.通常认为高效率就是:快速,简单&大规模2.我们认为沒有浪费的时候才是高效率的操作效率=实际产量/设定产能*100%整体工厂效率(OPE)=平衡率*稼动率*操作效率2021/9/78概念

5、9:改善I.同样的投入更大的输出;II.不增值(无效)增值(有效)?不增值?等待不良库存移动……效率up相关的概念例1:减少移动与库存提高效率例2:减少无效动作提高效率2021/9/79概念10:多能工2021/9/710平衡的手法工時测量山积表程序改善损失分析作业条件改善打破平衡工時测量(秒表)工具:秒表观测板、铅笔时间记录表、计算器山积表方式:一般测时法连续测时法2021/9/711选定测试工站时间测试拆解动作时间测量流程选定工站,阅读SOP和观察作业员操作,了解該工站的全部操作內容;并询问作业员加以确认;将

6、工站动作拆解成若干个单一的操作內容,并填入<<时间记录表>>分解动作时间量测,一般每个动作测量5次为宜;量测人员应站在作业员斜后面1米以外,以能看清楚全部操作动作为准则;测试中不能打扰作业员的正常操作和引起作业员的紧张;作业內容2021/9/712数据与信息记录数据整理和计算资料分析与处理测试中判断作业员的速度水平,并作如实记录,不可修改量测数据;若有其他特殊情況,也应加以实录;测试完毕,对数据进行整理和计算,补充测量有怀疑或错漏的数据;计算可信度95%所需的样本数量,补测差异样本数量.对量测记录之所有资料进行分析,

7、对比ST的差异程度,解决发现的问题;若分析发现标准时间制定不当,应及时修改,必要时调整制程.时间测量流程作业内容2021/9/713工时测量的作用﹕获取各工站的实际操作时间,为山积表制作,时间平衡作准备;通过时间观测,分析作业价值,发现问题和改善空间;形成标准,比较实际差异,找出问题;测试样本大小計算2021/9/714山积表山积表的使用:[图表生成方法]山积表:将各分解动作时间,以叠加式直方图表现的一种研究作业时间结构的手法.样式:使用工站时间制作山积表2021/9/715程序分析使用的图表:工艺程序图/流程程序图/路线图程序

8、分析符号--表示操作--表示搬运/运输--表示检验--表示暂存或等待--表示受控的贮存--派生符号,由上面的符号合成.程序改善2021/9/716例:流程程序圖2021/9/717程序分析技巧通过5W1H系统地分析程序