轴承座加工工艺

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1、1、轴承座的工艺分析及生产类型的确定1.1、轴承座的用途1零件的作用上紧定螺丝，以达到内圈周向、轴向固定的目的但因为内圈内孔是间隙配合，一般只用于轻载、无冲击的场合；2零件的工艺分析该零件为轴承支架，安装轴承，形状一般，精度要求并不高，零件的主要技术要求分析如下：（参阅附图1）由零件图可知，零件的底座底面、端面、槽及轴承座的顶面有粗糙度要求，其余的表面精度要求并不高，也就是说其余的表面不需要加工，只需依据铸造时的精度即可；底座底面的精度为Ra6.3，端面及内孔的精度要求为Ra12.5，槽的精度要求为Ra1.6，轴承座顶面精度要求为Ra3.2；轴承座在工作时，静力平衡；1.2、轴承座的

2、技术要求：该轴承座的各项技术要求如下表所示：加工表面尺寸偏差（mm）公差及精度等级表面粗糙度〔um〕形位公差〔mm〕低端面400X160IT106.3轴承座前后130IT1012.5端面Φ54上端面Φ54IT1012.5Φ120上端面φ25+0.030IT101.6Φ120上侧端面轴承座上端170+0.160IT101.6//0.06A50X160IT103.2面300x80的槽Φ140IT1012.5Φ120的半孔Φ1200+0.14IT1012.5Φ25的孔Φ25IT1012.5Φ26的孔Φ26IT1012.5Φ26孔上表面凸台Φ54IT1012.540

3、*40孔,40*40IT1012.555*55孔55*55IT1012.51.1、审查轴承座的工艺性该轴承座结构简单，形状普通，属一般的底座类零件；主要加工表面有Φ120上侧端面，要求其两个端面平行度满足0.06mm，其次就是；φ25和φ26孔通过专用的夹具和钻套能够保证其加工工艺要求；该零件除主要加工表面外，其余的表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床的粗加工就可以达到加工要求；由此可见，该零件的加工工艺性较好；1.2、确定轴承座的生产类型初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，采用专用工装；2、确定毛胚、绘制毛胚简图2、确定毛

4、胚、绘制毛胚简图2.1选择毛胚零件材料为HT200，考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸机械砂型铸件毛坯；选用铸件尺寸公差等级为CT10；这对提高生产率，保证产品质量有帮助；此外为排除残余应力仍应安排人工时效；2.2确定毛胚的尺寸公差和机械加工余量2.2.1公差等级由轴承座的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为CT=10；2.2.2轴承座铸造毛坯尺寸工差及加工余量项目机械/mm加工余量尺寸工/mm差毛坯尺寸备注/mm低端面5.22.865.2±1.4Φ54上端面5.22.865.2±1.4轴承座上端面5.23.6145.2±1.8

5、Φ120上端面53.6130±1.8Φ120上侧端面54160±2Φ120的半孔4.43.6115.6±1.8轴承座前后端面5.24170.4±22.1.1绘制轴承座毛坯简图3、拟定轴承座工艺路线4、3.1、定位基准的选择3.1.1．精基准的选择按照粗基准的选择原就为保证不加工表面和加工表面的位置要求，应选择不加工表面为粗基准；根据零件图所示，故应选轴承底座上表面为粗基准，以此加工轴承底座底面以及其它表面；3.1.2．粗基准的选择考虑要保证零件的加工精度和装夹准确便利，依据“基准重合”原就和“基准统一”原就，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，即以轴承座的下底面为精基准；3.2、表

6、面加工方法的确定根据轴承座零件图上的各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工件各表面的加工方法，如下表所示：加工表面尺寸级精度等表面粗糙Ra/um度加工方案400X160底面IT106.3粗铣-半精铣Φ120上端面IT101.6粗铣-半精铣Φ54上端面IT1012.5粗铣轴承座前后IT1012.5粗铣端面160x25的槽IT1012.5粗铣-精镗Φ120的半孔IT1012.5粗镗-半精镗Φ26孔IT1012.5钻Φ25的孔IT1012.5钻40*40孔IT1012.5粗铣55*55孔IT1012.5粗铣Φ130的半孔IT1012.5粗铣3.1、加工阶段的划分该轴承座加工质量要求一般

7、，可将加工阶段划分为粗加工、半精加工两个阶段；在粗加工阶段，首先将精基准（轴承座右端面和φ26孔）预备好，使后续工序都可采用精基准定位加工，保证其他表面的精度要求；然后粗铣轴承座左端面、方形端面；在半精加工阶段，完成轴承座左端面的精铣加工和φ120孔的镗-半精镗加工及φ25孔等其他孔的加工；3.2、工序的集中与分散选用工序集中原就安排轴承座的加工工序；该轴承座的生产类型为大批生产，可以采用万能型机床配以专用工、夹具，以提高生产率；而且运用工序集中原就使工件