飞剪控制功能规格书

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1、控制功能规格书飞剪一、控制设备飞剪系统控制的设备包括：飞剪前辊道（E2）、飞剪前侧导板（HSG2）、飞剪（CS）、废料收集箱、精轧机除磷箱（DES3）、精轧除磷辊道（E3）。二、工艺过程描述1．剪前辊道安装在热卷箱与飞剪之间，用于将由热卷箱输送来的中间坯料运输到飞剪之间，中间坯料进入精轧机前，剪前辊道线速度与热卷箱开卷速度保持同步，中间坯料进入精轧机后，剪前辊道线速度与F1速度保持同步。2．飞剪前侧导板用于对中，运送轧件进入飞剪进行剪切。3．飞剪安装在热卷箱与精轧机列之间。用于对运行中的中间坯不规则的头

2、部和尾部进行剪切。切头时将中间坯切成凸形圆弧形，以减少中间坯咬入精轧机架时的冲击载荷，切尾时将中间坯尾部切成后凸形，以减短常在热连轧机中出现的长长的“燕尾”。飞剪由两台直流电动机串连驱动。电动机功率为2×500KW,额定转速为900rpm。电动机经电机联轴器，主减速机（速比I＝21.9），主联轴器与下转鼓相联接，上转鼓与下转鼓之间通过同步齿轮相互传动。传动侧下同步齿轮设有副齿轮，副齿轮与主齿轮之间用弹簧撑开，用以消除齿轮付之间的传动间隙，而实现无隙啮合，以保证上、下剪刃相互位置的准确和减少齿轮付的冲击。

3、在主电机和主减速机之间设有制动器，制动器的作用主要是保证在剪刃停止时，保持其位置准确，而每次剪切后的制动主要由电气来完成。转鼓飞剪主要由上、下剪鼓相向同步运转，而装在剪鼓上的两对剪刃对中间坯实行剪切。在上、下转鼓上分别安装了切头用剪刃和切尾用剪刃，每个转鼓上的两个剪刃成90度布置，按剪时的转动方向看，切尾剪刃在前，切头剪刃在后。这种布置方法可以使需要剪切时剪鼓的启动角增大。剪刃下有承载刀座，剪刃刀座侧面还设有垫板，在剪刃的背面有7个角楔块籍蝶形弹簧组的弹力使剪刃被夹紧在转鼓上。上、下转鼓啮合运行时，上下

4、剪刃间的间隙完全依赖与安装或装配位置来保证。在制造时应保证剪刃槽互成90度的相对位置和刃槽与同步齿轮的相对位置的一致性。飞剪装配后，啮合的同步齿轮应与刃槽上、下剪鼓完全相互面对面一一对应。其误差只能在很小范围内，由侧面垫板的厚度来调整。装配后的新飞剪要保证每一对剪刃沿剪刃长度方向保持一致，还应保证切头剪刃和切尾剪刃间的间隙相等。为适应剪切不同钢种和不同厚度的中间坯，剪刃间隙需要重新调整。飞剪剪刃间隙调整是由一台液压马达通过行星减速机转动螺母套而迫使带止推轴承的外螺纹套产生轴向移动。它再带着上剪鼓在轴向移

5、动的同时，由于同步齿轮的螺旋齿面的作用而产生微小的圆周转动。从而调整上下剪刃的间隙。应当指出的是这样的调整，是切头、切尾剪刃间隙，同时发生相同变化，而且同一条剪刃上轴向调整和圆周调整是同时发生的，因而经过轴向调整后，剪鼓两端部的间隙会因为圆弧剪刃的形状所造成剪刃间隙值的附加变化。经过轴向调整之间剪刃长度方向的间隙必然会产生不一致。所以现场调整剪刃间隙时必需要考虑这个附加变化量，本飞剪设计上剪鼓的轴向调整量的最大值为±15mm，液压马达的驱动也是由活动液压站接通过高压软管来实现的。剪刃重磨之后，为了使剪刃

6、在剪鼓上仍然保持原装配位置，必须在剪刃测量装置上先进行预调。它实质上是模拟剪刃装到剪鼓上的状态。在该装置上根据剪刃的刃磨量，通过剪刃底面和侧面垫片使剪刃刃口保持与原在机上的状态一致。以便确定垫片的必要厚度。当然经过预调的剪刃和垫片，重新装入转鼓之后仍然需复查剪刃间隙和上下剪刃的重合度。本飞剪设计剪刃间隙为0.6－0.9mm。剪刃重合度≤8mm,拆卸剪刃时蝶形弹簧组下面的活塞腔充入压力油，压缩蝶形弹簧并顶起楔块。然后用专用吊具将剪刃吊出。每个剪刃用7台锁紧缸，蝶形弹簧组大约有82KN的锁紧力，换剪刃的压力

7、油是通过专门的移动式液压站提供。压力油通过连接软管从设在飞剪操作侧的近油口和剪鼓端轴内的孔道进入剪鼓内部油路而使活塞受力移动。1．飞剪设计最大切头、切尾长度500mm时剪机前后溜槽难于搜集。切头、切尾溜下设有废料收集箱。当料头装满料斗后，需要在线更换料斗。为避免影响正常生产，在溜槽的出口端设置了升降挡板，升降挡板位置由气缸控制，接近开关检测。生产过程中的大多时间，挡板处于升起位置，剪切下来的料头经溜槽直接滑进料斗。更换料斗时，挡板位置切换至落下位置，这时挡板将溜槽出口封堵住，料头暂时在溜槽存放，然后用吊

8、车更换料斗，新料斗就位后，将挡板切换至升起位置，料头直接滑进料斗，完成一次料斗更换。5．精轧除磷箱及辊道位于飞剪设备之后、E2轧机之前,用于去除由于粗轧而产生的二次氧化铁皮,并将钢板导入精轧机中.精轧除麟箱由上下夹送辊装置、辊道、上下集管及高压喷嘴、机架、传动装置等组成.经飞剪切头的带钢通过由气缸压紧的上夹送辊和下夹送辊,将带钢送至高压喷嘴处,高压水通过高压喷嘴对带钢进行喷射,实现对带钢的二次去除氧化铁皮.喷出的高压水通过刮板及集水槽收集至