模具检验验证规范

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1、模具检验验证规范NJSC/GL11-2014编制：审核：批准：日期：2014年3月31日南京XXXX有限公司8一、目的对来自于外部的物料、内部加工的部品以及总成后的模具按要求进行检验，以确保投入使用的物料、部品和模具满足预期的要求。二、范围适用于所有组成模具的部品及模具，包括采购的物料、委外和内部加工的部品、以及电极类间接用的部品。三、定义3.1来料检验：采购的物料、外购件和委外加工部品的检验。3.2过程检验：内部加工的模具零部件、电极类部品等的半成品和成品检验。3.3最终检验：3.3.1模具零部件的

2、成品最终检验，包括零部件的尺寸公差、形位公差、光洁度的检验。3.3.2模具总成后的检验，包括模具外观、可成形性、成形产品等的检验。四、职责4.1技术部负责相关检验要求数据的提供。4.2质量部负责对物料、部品以及模具实施来料检验、过程检验和最终检验。4.3采购部对采购物资质量负责，并配合质量部做好来料检验工作。4.4生产部协助做好过程检验，并确保未经检验或检验不合格的物资不投入使用。一、检验验证流程5.1来料检验5.1.1作业流程图检测并记录相关方检讨办理入库NG办理入库暂放物料进入NGOKOKOK检查

3、修整特采标识拒收、隔离出不合格品处置单合格标识退回供方报检NG5.1.2作业流程5.1.2.1仓管员在接收到外来的物料时，对物料种类、供应商、数量等信息进行确认，确认无误后将物料存放在暂放区域，并以“待检品”予以标识同时通知质检。5.1.2.2质量部接到报检信息后在二个工作日内对物料名称、规格、供应商、包装、标识等与相应的采购文件进行核对，无误后进行抽样或全数检查，并将检验结果填入《进货检验记录》。如遇到特殊情况，生产急需使用物料，质量部应在半个工作日内完成检查工作。5.1.2.3检验合格的物料贴上“

4、合格”标签，仓管人员办理入库手续。5.1.2.4检验不合格的物料，填写《不合格品处置单》，质量部会同技术部相关人员进行检讨，可接受的以“特别采用”进行标识，无法采用的贴上“不合格”标签并予以隔离。5.1.2.5项目部将不合格物料的信息反馈给供应商，无法采用的物品予以退回。5.1.2.6如特别采用的物料要修整的，修整后须检验合格方能投入使用。5.2过程检验5.2.1作业流程图过程加工报检下道工序OK合格标识NG报废不合格报告相关方检讨OKOK下道工序检查修整特采NGOK检测并记录NG完工自检5.2.2作

5、业流程5.2.2.1各工序作业者完工后按图纸或工艺卡质量要求进行自检；若自检不合格则重新返工，本工序无法返工的按不合格处理。5.2.2.2质量部接到报检信息后进行全数检查，并将检验结果填入《零件卡片（检验）记录》。5.2.2.3检验合格的零/部件以“合格”进行标识，检验员签字、盖章后，移交下一道工序。5.2.2.4检验不合格的零/部件，质量部会同技术部相关人员进行检讨，可接受的以“特别采用”进行标识，无法采用的贴上“不合格”标签并予以隔离。5.2.2.5对于不合格项质量部开《不合格品处置单》，有重大质

6、量事故质量部开《质量事故处理报告》。相关部门对问题点分析、纠正和预防，同时对预防措施进行确认。5.2.2.6特别采用的部品对其它工序有影响的，技术部需立即办理相关文件更改手续并及时通知相关方；要修整的部品，修整后须检验合格方能投入使用。5.3最终检验5.3.1作业流程图5.3.1.1模具零部件的成品最终检验作业流程图返工或返修检验NG不合格品标/识隔离报检最终产品OK记录存入库合格品检验报告ianyanbaogao不合格品报告让步接收不合格品评审报废5.3.1.2模具总成后的检验作业流程图修模联络NG

7、检验并记录产品检测、送样零部件组装复合NGNG试作总装实配复模试模联络验收移交修正OK5.3.2作业流程5.3.2.1模具零部件制造完成后，质检人员对所有零部件做最终成品检验。零部件都检验合格后，装配钳工人员担当对各部件进行组装、复合，实配合格后再进行总装实配复模，并确认各部件功能运作正常，不符合要求的及时修正。装配钳工负责将装配过程中发现的问题及时记录于《钳工装配表》，并及时与技术部沟通。5.3.2.2总装实配后装配钳工按《模具组装质量检查表》相关内容进行检验。自检完成后，将《模具组装质量检查表》交

8、质量部主管报检，由质量部主管召集技术部主管、分管工艺员、钳工组组长、装配钳工，对模具进行试模前的检查。检查合格，检查人员在《模具组装质量检查表》上签字，质量部负责保存《模具组装质量检查表》，并通知生产部安排试模。试模工作由分管工艺员负责、试模员参加、检验员配合。试模过程中，试模人员须按规定及时填写《试模单》。5.3.2.3试模后，质量部对产品进行检测并及时将试模样件的检测报告发给相关人员。技术部负责对质量部提供的检测数据进行分析、判定，对不符合图纸要求或