石灰石破碎车间设计的几个问题

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1、石灰石破碎车间设计的几个问题1、破碎车间的位置1）为了减少石灰石原矿运输距离，粗碎车间一般应靠近矿山，应选择在矿山开采的安全距离范围以外，不得布置在经过勘探的圈定矿量的矿体上；同时要注意所选位置不致妨碍将来对有用矿体的开采和运输。2）粗碎设施进出料高差较大，为了利用地形，节省土石方工程量，应把粗碎设施的位置选在斜坡上粗破机基础应放在基岩或老土上。3）粗破设施的位置和标高须与矿山来料的运输方式相适应，应尽可能避免出现矿石上坡运输的情况。在确定标高时，既要考虑有利于初期生产运输，又要照顾到开采标高逐年降低和开采最终标高。4）中碎设施与粗碎设施的距离应尽量缩短，宜采用一段

2、输送。在可能条件下，中碎设施与粗碎设施最好布置成一直线，以使破碎机进出料有良好的工作条件。5）破碎设施的外部应有方便的运输条件，以便检修时运送配件。同时应适当考虑车间的发展余地。2、粗碎机喂料1）粗碎机喂料斗的大小，应根据卸车方式、每次卸车量、来车间歇时间等因素确定。喂料斗的有效容量要满足破碎机连续破碎所需矿量。2）粗碎机喂料斗需要有合适的几何尺寸，以防止石灰石料块在料斗内产生堵塞或卡料现象。喂料斗尺寸可考虑如下：上口后壁内宽L1=B+2b（如同时卸两辆车时，L1=2B+4b）；下口内宽L2=2df（L2须比喂料机宽度小200mm左右）；下口内长L3=（5~7）df

3、；出料口高h=（2~3）df；后壁及侧壁交线与水平面夹角θ=40°~50°。式中B——车辆外宽，mm；b——车辆之间的间隙，mm，可取b=500mm；df——最大入料粒度。3）向粗碎机喂料斗卸车时，一般应使矿石卸到后壁上。为防止大料块砸坏喂料斗，在后壁、侧壁、前壁下部及出料口处铺设钢轨或厚钢板。4）用于石灰石破碎的喂料机有重型板式、中型板式和电磁振动喂料机等。大中型生产线一般选用重型板式喂料机或电磁振动喂料机，喂料机的宽度应大于物料最大粒度的两倍。5）粗碎喂料机一般考虑可以变速，以调节喂料量。6）采用板式喂料机时，喂料机下面有一定漏料量。设计中宜考虑利用出料输送机运

4、送该部分漏料。3、中间仓和中、细碎机的喂料1）在分段破碎系统中，当后段破碎机的台数多于前段时，须在后段破碎机前加设中间仓进行分料。当后段破碎机能力小于前段时，也须设置中间仓作为缓冲。2）中间仓的容量一般应能满足后段破碎机20~30分钟的需料量。3）在采用中间仓时，仓与破碎机之间须加设喂料机。喂料机的宽度可考虑为最大入料粒度的3~5倍。4）在不设中间仓的情况下，一般由上段破碎机的出料胶带机直接喂入下段破碎机，胶带机规格除应满足输送量要求外，其宽度应不小于粗碎机排矿口的4倍，速度应不大于1.5m/s，角度应不大于15°。5）当采用圆锥式破碎机作中细碎时，喂料布置要使物料

5、由接料盘四周均匀喂入破碎腔内。4、破碎机的检修1）石灰石破碎车间，一般须设置检修吊车。对小型破碎机，可在它的上方房梁上设置起重吊环，以便于检修时悬挂起重葫芦。2）吊车的起重量，须根据破碎机需要检修起吊的最大部件的重量来考虑。要注意有的部件须组装起吊，如颚式破碎机的动颚及轴，锤式或反击式破碎机的转子等。几种破碎机要求要求采用的检修吊车起重量可参阅下表。吊车的起重高度，须按最大部件能吊出破碎机并放到检修平台上来考虑。破碎机型式和规格（mm）起重机起重量（t）900×1200颚式151200×1500颚式30/5700旋回式20900旋回式50/10900圆锥式31200

6、圆锥式51650圆锥式102200圆锥式20φ1250×1250双转子反击式20φ1600×1600锤式153）在设计中要按最大部件考虑出入车间的门洞。在车间内部，要考虑检修部件进出破碎机和工人操作所需活动空间，如抽出锤式破碎机的下篦条，拆装颚式破碎机下部动颚连结拉杆与弹簧，安装旋回式或圆锥式破碎机的锥体，破碎机上的各种检修门的启闭，以及从检修门进出部件所需空间等。在车间地面或楼面放置检修部件时，要考虑该部件的荷重。4）由于破碎料中混入铁件要损坏破碎机，大铁件对反击和锤式破碎机的损坏较严重，因此，除了在矿山上和破碎机操作中注意防止铁件进入外，在设计上须考虑在锤式或反

7、击式破碎机前设置除铁器。4、破碎段数及破碎比决定破碎段数的主要因素是矿石最大粒度、最终破碎产品的粒度及各段破碎机所能达到的破碎比。破碎比是破碎机最大给矿粒度与最大排矿粒度之比，计算式为：ic=Dc/dc式中ic——破碎比；Dc——破碎机最大给矿粒度，mm；dc——破碎机最大排矿粒度，mm。各种破碎机在不同工作条件下的破碎比范围破碎机类型流程合理破碎比范围颚式破碎机和旋回破碎机开路3~5颚式破碎机和旋回破碎机闭路4~8标准圆锥破碎机开路3~5中型圆锥破碎机闭路4~8中型圆锥破碎机开路3~6短头圆锥破碎机开路3~6短头圆锥破碎机闭路4~8反击式破碎机开路6~10锤式