平行孔系的加工方法

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1、平行孔系的加工方法　平行孔系的主要技术要求是各平行孔中心线之间及中心线与基准面之间的距离尺寸精度和相互位置精度。生产中常采用以下几种方法。　　1.找正法　　找正法是在通用机床上，借助辅助工具来找正要加工孔的正确位置的加工方法。这种方法加工效率低，一般只适用于单件小批生产。根据找正方法的不同。找正法又可分为以下几种：　　(l)划线找正法　　加工前按照零件图在毛坯上划出各孔的位置轮廓线，然后按划线一一进行加工。划线和找正时间较长，生产率低，而且加工出来的孔距精度也低，一般在±0.5mm左右。为提高划线找正的精度，往往结合试切法进行。即先按划线找

2、正镗出一孔，再按线将主轴调至第二孔中心，试镗出一个比图样要小的孔，若不符合图样要求，则根据测量结果更新调整主轴的位置，再进行试镗、测量、调整，如此反复几次，直至达到要求的孔距尺寸。此法虽比单纯的按线找正所得到的孔距精度高，但孔距精度仍然较低，且操作的难度较大，生产效率低，适用于单件小批生产。　　(2)心轴和块规找正法　　镗第一排孔时将心轴插入主轴孔内（或直接利用镗床主轴），然后根据孔和定位基准的距离组合一定尺寸的块规来校正主轴位置，如图8-36。校正时用塞尺测定块规与心轴之间的间隙，以避免块规与心轴直接接触而损伤块规。镗第二排孔时，分别在机

3、床主轴和加工孔中插入心轴，采用同样的方法来校正主轴线的位置，以保证孔心距的精度。这种找正法的孔心距精度可达±0.3mm。　　(3)样板找正法　　用10~20mm厚的钢板制造样板，装在垂直于各孔的端面上（或固定于机床工作台上），如图8-37。样板上的孔距精度较箱体孔系的孔距精度高（一般为±0.1mm~±0.3mm），样板上的孔径较工件孔径大，以便于镗杆通过。样板上孔径尺寸精度要求不高，但要有较高的形状精度和较细的表面粗糙度。当样板准确地装到工件上后，在机床主轴上装一千分表，按样板找正机床主轴，找正后，即换上镗刀加工。此法加工孔系不易出差错，找

4、正方便，孔距精度可达±0.05mm。这种样板成本低，仅为镗模成本的1/7~1/9，单件小批的大型箱体加工常用此法。　(4)定心套找正法　　如图8-38所示，先在工件上划线，再按线攻螺钉孔，然后装上形状精度高而光沽的定心套，定心套与螺钉间有较大间隙，然后按图样要求的孔心距公差的1/3~1/5调整全部定心套的位置，并拧紧螺钉。复查后即可上机床，按定心套找正镗床主轴位置，卸下定心套，镗出一孔。每加工一个孔找正一次，直至孔系加工完毕。此法工装简单，可重复使用，特别适宜于单件生产下的大型箱体和缺乏坐标镗床条件下加工钻模板上的孔系。　　2.镗模法　　镗

5、模法即利用镗模夹具加工孔系。镗孔时，工件装夹在镗模上，镗杆被支承在镗模的导套里，增加了系统刚性。这样，镗刀便通过模板上的孔将工件上相应的孔加工出来，机床精度对孔系加工精度影响很小，孔距精度主要取决于镗模的制造精度，因而可以在精度较低的机床上加工出精度较高的孔系。当用两个或两个以上的支承来引导镗杆时，镗杆与机床主轴必须浮动联接。　　镗模法加工孔系时镗杆刚度大大提高，定位夹紧迅速，节省了调整、找正的辅助时间，生产效率高，是中批生产、大批大量生产中广泛采用的加工方法。但由于镗模自身存在的制造误差，导套与镗杆之间存在间隙与磨损，所以孔距的精度一般可

6、达±0.05mm，同轴度和平行度从一端加工时可达0.02~0.03mm；当分别从两端加工时可达0.04~0.05mm。此外，镗模的制造要求高、周期长、成本高，对于大型箱体较少采用镗模法。　　用镗模法加工孔系，既可在通用机床上加工，也可在专用机床或组合机床上加工。图8-39为组台机床上用镗模加工孔系的示意图。图8-39镗模法　　3.坐标法　　坐标法镗孔是在普通卧式镗床、坐标镗床或数控镗铣床等设备上，借助于测量装置，调整机床主轴与工件间在水平和垂直方向的相对位置，来保证孔距精度的一种镗孔方法。　　在箱体的设计图样上，因孔与孔间有齿轮啮合关系，对

7、孔距尺寸有严格的公差要求，采用坐标法镗孔之前，必须把各孔距尺寸及公差借助三角几何关系及工艺尺寸链规律换算成以主轴孔中心为原点的相互垂直的坐标尺寸及公差。目前许多工厂编制了主轴箱传动轴坐标计算程序，用微机很快即可完成该项工作。　　如图8-40a所示为二轴孔的坐标尺寸及公差计算的示意图。两孔中心距LOB=，YOB=54mm。加工时，先镗孔O后，调整可见度在X方向移动XOB、在Y方向移动YOB，再加工孔B。由此可见中心距LOB是由XOB和YOB间接保证的。　　下面着重分析XOB和YOB的公差分配计算。注意，在计算过程中应把中心距公差化为对称偏差，

8、即LOB=＝166.75±0.05mm。α＝18?53′43″XOB＝LOB·cosα＝157.764mm　　在确定两坐标尺寸公差时，要利用平面尺寸链的解算方法。现介绍一种简便的