化工学院成果汇编（09）doc - 化工学院

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1、化工学院1、烷基酯法草甘膦工艺过程的优化与放大●项目简介：草甘膦是世界上使用最广泛的高效、低毒、环境相容性好的除草剂。项目研究者在对烷基酯法草甘瞵生产过程进行深入理论分析及研究开发的基础上，利用化学工程学的基本理论，解决了困扰企业多年的技术难题，实现了工艺过程的优化和放大。采用改进型轴流搅拌器及新型的液体加料管，将合成反应釜从3m3直接放大到20m3。采用改进型组合塔板及直接蒸汽加热相结合的精馏技术，实现副产甲缩醛及溶剂甲醇的高效分离回收。开发出静态混合器与重力层析器相结合的母液连续中和分层新工艺，采用只有提馏段的恒沸精馏塔，三乙胺消耗可低于20kg/

2、t草甘膦。开发出不用真空泵的真空蒸发流程进行结晶母液的浓缩，设计新型的自排不凝性气体的大气冷凝器，维持蒸发系统的真空度。开发出优化的回收流程，可使氯甲烷的回收率高达90%，含水量小于30ppm。项目成果已成功用于年产30,000吨草甘膦工业装置。该项成果工艺装备先进、技术成熟，适合我国国情及可持续发展战略、节省资源，能产生巨大的经济效益和社会效益。●所属领域：化工●项目成熟度：产业化●应用前景：本项成果生产工艺先进、技术成熟、推广应用的措施具体、切实可行。成果已应用多套年产30,000吨工业装置，均已经过长时期稳定运行的考核，产品已全面进入国际市场，取

3、得了十分显著的经济效益和社会效益。成果适合我国的国情，具有广阔的应用前景和推广价值。●知识产权及项目获奖情况：2004年获上海市科技进步二等奖●合作方式：技术转让2、亚磷酸二甲酯的清洁生产●项目简介：亚磷酸二甲酯是许多精细化工产品的中间体，用途十分广泛。国内的生产规模日益扩大，但技术水平低下，造成资源浪费，环境污染。项目研究者根据清洁生产原则，对亚磷酸二甲酯生产工艺进行分析及研究，解决了困扰企业多年的技术难题，实现了亚磷酸二甲酯的清洁生产。采用连续真空精馏实现产品的分离精制。以三氯化磷计的亚磷酸二甲酯的总收率达90%以上，产品纯度达99%，酸度小于0.

4、2%。采用连续逆流吸收流程从高真空稀薄混合尾气中分离回收氯化氢制浓盐酸。氯化氢回收率高达99.8%，盐酸浓度达30%以上，并且塔设备成倍减少。采用冷却、碱洗、酸洗、压缩及冷凝的方法回收尾气氯甲烷。氯甲烷回收率达93.0%，含水量低至30ppm，产品质量达到国家化工行业标准HG/T3674－2000所要求的优级品控制指标。●项目成熟度：产业化●应用前景：该项成果已用于年产30,000吨亚磷酸二甲酯工业装置，已经过常期稳定运行考核。实践证明该项成果生产工艺先进、技术成熟，符合绿色化学要求，是适合我国国情及可持续发展战略、节省资源的清洁生产工艺。在精细化工品

5、的生产领域中推广应用，能产生巨大的经济效益和社会效益。●知识产权及项目获奖情况：2003年获教育部科技进步二等奖●合作方式：技术转让3、超微细活性碳酸钙工业化制备技术●项目简介超微细碳酸钙作为功能性填充材料广泛地应用于橡胶、塑料、造纸、涂料、纺织、化学制剂及油墨等行业，国家超细粉末工程研究中心暨上海华明高技术（集团）有限公司作为超细材料领域国家级工程中心经过二十余年的探索与实践，形成了具有独立自主产权的、具有国际先进水平的系列成熟超微细碳酸钙制备技术。本产品采用新型的“碳化法”合成技术，通过控制气－液－固传递、微观混合等工程手段来控制碳酸钙粒子的结晶生

6、长过程，通过晶体生长调节剂控制碳酸钙形态与大小，并引入表面改性等高新技术，同时进行了配套的工程研究与反应器开发，在深入研究碳酸钙生产涉及的消化、碳化、表面改性处理等工艺过程本质的基础上，对各工艺操作参数进行了进一步优化，有效地弥补了传统“碳化法”工艺和技术的不足，生产工艺简单、易控，能源的有效利用率高，产品成本低。已形成纳米活性碳酸钙、油墨专用透明及半透明碳酸钙、亚微米级超细碳酸钙、造纸涂布用、涂料用等系列功能碳酸钙工业化生产技术，生产装置和设备均可在国内加工或采购。该项技术已处于成熟的工业化生产阶段，已成功地建立了3.5万吨/年工业化生产线，并取得良

7、好的经济效益。其主要技术特点有：（1）无需或少需额外供给能量，依靠消化和碳化反应放热以满足活化过程对热能的需求，免去了超细碳酸钙生产低温碳化反应要求石灰乳降温、活化处理需升温的能量损耗，具有显著的节能降耗效果。（2)采用新型气体分布器核心技术，使超细活性碳酸钙在鼓泡塔反应器中得以实施。碳化反应无需机械搅拌，因而本技术具有明显的节能效果。（3)以晶型调节剂为核心的自主知识产权的专利技术不仅使工艺过程更精简和更经济，而且保证了产品指标的一致性和稳定性。●所属领域：化工●应用前景：随着相关工业的发展和产品的应用技术的日益成熟，该产品的市场需求量将迅速的增长，

8、部分产品还需进口，至2015年国内年需求将达到50万吨，而目前国内的实际产能只有20万吨，本产