实验1 数控技术编程1-车削编程

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1、实验一数控技术编程1一、实验目的1．通过编写数控车床加工程序，加深理解各种数控代码的功能。2．利用仿真软件对虚拟机床进行操作，掌握数控面板上各个功能键的功能。3．了解数控车床的加工过程。二、实验设备计算机，数控加工仿真软件三、实验内容46101010SR6Φ24Φ18编制如图所示零件的粗、精加工程序，Φ24外圆不加工，采用G71粗车循环实现加工（格式见附录）。毛坯：直径24mm，长100mm的圆柱形铝棒加工准备：该零件主要进行外轮廓车削加工，选取外圆车刀加工，采用G54定位坐标系。四、实验步骤（1）选择机床点击菜单“机床/选择机床…”，在选择机床对话框中，控制系统

2、选择华中数控，机床类型选择车床，按确定按钮，此时界面如图1.1所示。图1.1选择机床（2）机床回零检查急停按钮是否松开至状态，若未松开，点击急停按钮，将其松开。检查操作面板上回零指示灯是否亮，若指示灯亮，则已进入回零模式；若指示灯不亮，则点击按钮，使指示灯变亮，转入回零模式。在回零模式下，点击控制面板上的按钮，此时X轴将回零，CRT上的X坐标变为“0.000”。同样，再点击，可以将Z轴回零。此时CRT界面如图2.1所示。图2.1回零后的CRT界面4（3）安装零件点击菜单“零件/定义毛坯…”，在定义毛坯对话框（如图3.1）中可改写零件尺寸为直径24mm,长100mm

3、，名字为缺省值“毛坯1”，按确定按钮。点击菜单“零件/放置零件…”，在选择零件对话框（如图3.2）中，选取类型为“选择毛坯”，选取名称为“毛坯1”的零件，并按确定按钮，界面上出现控制零件移动的面板（如图3.3），可以用其移动零件，此时点击面板上的退出按钮，关闭该面板，此时机床如图3.4所示，零件已放置在车床三爪卡盘上。图3.1定义毛坯图3.2选择零件图3.3移动零件面板图3.4机床上的零件（4）创建数控程序按软键“程序编辑——选择编辑程序”，在弹出的菜单中选择“磁盘程序”，在文件名栏输入新程序名（如O0001），按键即可，此时CRT界面上显示一个空文件，可通过MD

4、I键盘输入零件加工程序，完毕后按软键“保存文件”将程序保存。（5）检查运行轨迹点击控制面板上的按钮，切换到自动状态，完成数控程序导入后，软键变亮，按下此软键，转入程序校验状态，点击按钮，即可观察数控程序的运行轨迹，此时可通过“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等方式对运行轨迹进行全方位的动态观察，运行轨迹如图5.1所示。图5.1轨迹图（6）选择刀具，对刀①选择刀具点击菜单“机床/选择刀具”在“选择车刀”对话框中根据加工方式选择所需的刀片（V型刀片，刀尖半径0.4mm，刃长16mm）、刀柄（外圆右向横柄）、主偏角90度，刀具长度60mm，确定后退出。如图6.

5、1所示。装好刀具后，机床如图6.2所示。图6.1刀具选择图6.2装刀后②对刀4运行轨迹正确，表明输入的程序基本正确，此数控程序要求以零件右端面中心点为工件坐标系原点，下面将说明如何通过对刀来建立工件坐标系与机床坐标系的关系。点击操作面板上的按钮，切换到手动状态，点击，按钮，使刀具大致移动到可切削零件的位置，点击操作面板上控制工件的转动，点击按钮，使所选刀具试切工件外圆，记下此时X的坐标为x1，如图6.3所示，点击菜单“工艺分析/测量”，在如图6.4所示的对话框中点击刀具试切外圆时所切线段，选中的线段由红色变为黄色。记下下面对话框中对应的X的值x2；则（x1－x2）

6、记为X1；点击试切工件端面，记下此时Z的坐标为Z1，如图6.5所示，则Z的坐标值为Z1。（X1，Z1）即为工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。图6.3X向对刀图6.4测量直径图6.5Z向对刀（7）设置参数采用G54确定工件坐标系：将对刀得到的工件原点在机床坐标系中的坐标数据（X1，Z1），确定为机床开始自动加工时的位置。刀偏表中X、Z偏置默认为0，刀补表中刀尖半径输入0.4mm，刀尖方位号为3。输入G54工件坐标原点：按软键，再按软键，进入自动坐标系设置界面，如图7.1。图7.1自动坐标系设置界面图7.2输入G54坐标点击MDI键盘，输入G54的值：XX1，ZZ

7、1，按键，确认所选坐标系的原定位置，即完成了数据输入。此时CRT界面如图7.2所示。（8）自动加工完成导入数控程序、对刀、设置参数后，即可自动加工。现将机床回零，在控制面板上点击按钮，转入到自动加工状态，点击按钮即开始自动加工。零件加工完后如图8.1。图8.1加工后零件五、程序编制（1）工艺分析（编程坐标系建立，对刀点，粗、精加工路线，切削用量，刀具）（2）加工程序六、思考题若程序采用G92设定工件坐标系，该如何对刀？4附录：1．内（外）径粗车复合循环－－G71的用法应用复合循环指令，只需指定精加工路线和粗加工的背吃刀量，系统会自动计算粗加工路线和走刀次数。格式：

8、G71U(