机械制造装备实训报告09031313

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1、航空制造工程学院机械制造装备实训报告课程名称：《机械制造装备实训》设计课题：NO.3零件的机械加工及夹具设计专业：机械设计制造及其自动化班级：090313姓名：赖津林学号：09031313评分：指导老师：（签字）2012年11月15日目录一．零件加工工艺………………………………………………11.零件工艺分析………………………………………………12.毛坯选择……………………………………………………13.加工方法……………………………………………………14.工艺路线……………………………………………………2

2、5.工艺装备……………………………………………………2二．工序35的定位与夹紧方案………………………………21.定位基准和定位方案………………………………………22.装夹方案……………………………………………………23.定位误差……………………………………………………24.夹具图示……………………………………………………2三．数控加工（工序35）……………………………………31.加工路线……………………………………………………32.切削刀具和切削用量………………………………………43.数控程序……………

3、…………………………………44.数控仿真加工………………………………………………5四．实训总结…………………………………………………6参考文献…………………………………………………………7一、零件加工工艺零件图1.零件工艺分析⑴.该零件生产批量为中等批量，尺寸变化不大，因此最好选用自由锻造的圆棒，采用通用夹具。⑵.零件内含有圆弧状，采用数控车床加工调头装夹，并分两段分别加工。⑶.零件的表面粗糙度有一部分为Ra1.6，其他为3.2，零件需要精加工和螺纹加工，所以精加工时采用双顶尖装夹。2.毛坯选择根据零件

4、图可知，毛坯制造方式为锻造，退火处理，毛坯尺寸为φ50×100，材料45圆钢，毛坯形状与成品相似，加工方便，省工省料。3.加工方法（1）选择毛坯，为45#圆钢；（2）用数控车床车削工件的B端面以及近B端两个阶梯轴；（3）停下车床，掉头装夹，车端面；（4）用数控车床加工零件A端面以及近A端三个阶梯轴；（5切槽，再进行螺纹加工；84．工艺路线05选择毛坯10车削15车削20车削25车削30钳工35车削40钳工45检验5.工艺装备（1）数控车床、45度弯头车刀、断面车刀、螺纹车刀、锉刀；（2）三爪卡盘，游标卡

5、尺，千分尺、钳台。二、工序35的定位与夹紧方案1.定位基准和定位方案由零件图可知，需要加工的表面为不规则的型面，Ra=1.6，且需要加工外球面及外螺纹，加工精度较高，加工要求高，所以采用双顶尖装夹方案，保证同心度。2.装夹方案双顶尖装夹定位，装夹前工件需要加工中心孔，保证同心度。3.定位误差此道工序基准与定位基准重合，可认为基准位移误差为零，故定位误差为零。4．夹具图示8三．数控加工（工序35）在选择数控车削加工内容时，应充分发挥数控车床的优势和关键作用。适宜采用数控车削加工工艺内容有：（1）工件上的曲

6、线轮廓，直线、圆弧、螺纹或螺旋曲线、特别是由数学表达式给出的非圆曲线与列表曲线等曲线轮廓。（2）已给出数学模型的空间曲线或曲面。（3）形状虽然简单，但尺寸繁多、检测困难的部位。（4）用普通机床加工时难以观察、控制及检测的内腔、箱体内部等。（5）有严格尺寸要求的孔或平面。（6）能够在一次装夹中顺带加工出来的简单表面或形状。（7）采用数控车削加工能有效提高生产率、减轻劳动强度的一般加工内容。1.加工路线先用手工写好零件的数控加工程序，再根据UG绘制好需要加工的轮廓外形，进行加工外轮廓时，车刀沿工件外轮廓右端

7、坐标为（50，3）处开始进给，粗车进给次数次，精加工一次，加工余量为0.6mm，外轮廓加工完成后；换第二把切槽刀，进行槽的车削，加工完成后换第三把刀螺纹刀，进给为四次，加工余量分别为0.5mm，0.5mm，0.5mm，0.2mm；螺纹车削完成。882.切削刀具和切削用量(1)背吃刀量加工外轮廓进给ap=3mm。(2)主轴转速外圆车削n=800r/min切槽n=600r/min螺纹车削n=200r/min(3)切削速度Vc=n×π×d/1000=800×3.14×6/1000(4)进给速度（实际加工）Vf

8、=nF=800r/min×0.15mm/r83数控程序（手工编程）8O0031N10M03S800;N20T0101;N30G98G00X100.0Z100.0;N40G00X50.0Z0;N50G01X0Z0F100;N60X48.0Z0;N70G01Z-50.0;N80G00X50.0Z3.0;N90G72W3.0R1.0;N100G72P110Q190U0.4W0.2F100;N110G00Z-46.0F50S1200;8N120G0