机械制造装备实训报告数控仿真 09031312

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1、航空制造工程学院机械制造装备实训报告课程名称：《机械制造装备实训》设计课题：NO.3零件的机械加工及夹具设计专业：机械设计制造及其自动化班级：090313姓名：黄德威学号：09031312评分：指导老师：（签字）2012年11月14日7目录一．零件加工工艺………………………………………………11.零件工艺分析…………………………………………………12.毛坯选择………………………………………………………13.加工方法………………………………………………………14.工艺路线………………………………………………………25.工艺装备……………………………

2、…………………………2二．工序25的定位与夹紧方案……………………………21.定位基准和定位方案…………………………………………22.装夹方案………………………………………………………23.定位误差………………………………………………………34.夹具图示………………………………………………………3三．数控加工（工序25）……………………………………31.加工路线………………………………………………………42.切削刀具和切削用量…………………………………………43.数控程序…………………………………………………54.数控仿真加工…………………………

3、………………………6四．实训总结…………………………………………………7参考文献………………………………………………………………87一、零件加工工艺零件图1.零件工艺分析1.该零件生产批量为中等批量，尺寸变化不大，因此最好选用自由锻造的圆棒。2.零件内含有圆弧状，采用数控车床加工调头装夹分两段分别加工。3.零件的表面粗糙度有一部分为Ra1.6，其他为3.2，到最后还需一次精加工，采用双顶尖装夹。2.毛坯选择根据零件图可知，毛坯制造方式为锻造，退火处理，尺寸为100*50的45#圆钢，毛坯形状与成品相似，加工方便，省工省料。3.加工方法（1）选择毛

4、坯，为45#圆钢；7（2）用数控车床车削工件的右边B端面以及阶梯轴；（3）停下车床，掉头装夹，车端面；（4）用数控车床加工零件左边A外轮廓，切槽，再进行螺纹加工；（5）双顶尖装夹按图纸要求进行精加工；4．工艺路线05选择毛坯10车削15车削20车削25车削30钳工35车削40钳工45检验5.工艺装备（1）数控车床，45度弯头车刀，断面车刀，螺纹车刀；（2）三爪卡盘，游标卡尺，千分尺。二、工序25的定位与夹紧方案1.定位基准和定位方案由零件图可知，需要加工的表面为不规则的型面，Ra=3.2，加工精度较高，加工难度低，用通用夹具三爪卡盘可以达到六点定

5、位的要求，工件各个方向的自由度均得到限制，保证装夹的紧固性，工件各面互为基准，且基准统一。2.装夹方案7三爪卡盘装夹，装夹时工件周围需要铜皮包裹用以保证已加工表面的粗糙度，紧固时用榔头敲击以保证装夹平稳。3.定位误差此道工序基准与定位基准重合，可认为基准位移误差为零，故定位误差为零。4．夹具图示夹具快照7三．数控加工（工序25）在选择数控车削加工内容时，应充分发挥数控车床的优势和关键作用。适宜采用数控车削加工工艺内容有：（1）工件上的曲线轮廓，直线、圆弧、螺纹或螺旋曲线、特别是由数学表达式给出的非圆曲线与列表曲线等曲线轮廓。（2）已给出数学模型的

6、空间曲线或曲面。（3）形状虽然简单，但尺寸繁多、检测困难的部位。（4）用普通机床加工时难以观察、控制及检测的内腔、箱体内部等。（5）有严格尺寸要求的孔或平面。（6）能够在一次装夹中顺带加工出来的简单表面或形状。（7）采用数控车削加工能有效提高生产率、减轻劳动强度的一般加工内容。1.加工路线先用手工写好零件的数控加工程序，再根据UG绘制好需要加工的轮廓外形，进行加工外轮廓时，车刀沿工件外轮廓右端坐标为（50，3）处开始进给，粗车进给次数次，精加工一次，加工余量为0.6mm，外轮廓加工完成后；换第二把切槽刀，进行槽的车削，加工完成后换第三把刀螺纹刀，

7、进给为四次，加工余量分别为0.5mm，0.5mm，0.5mm，0.2mm；螺纹车削完成。772.切削刀具和切削用量(1)背吃刀量加工外轮廓进给ap=3mm。(2)主轴转速外圆车削n=800r/min切槽n=600r/min螺纹车削n=200r/min(3)切削速度Vc=n×π×d/1000=800×3.14×6/1000(4)进给速度（实际加工）Vf=nF=800r/min×0.15mm/r72数控程序（手工编程）7O0031N10M03S800;N20T0101;N30G98G00X100.0Z100.0;N40G00X50.0Z0;N50G0

8、1X0Z0F100;N60X48.0Z0;N70G01Z-50.0;N80G00X50.0Z3.0;N90G72W3.0R1.0;N10