车间5s现场管理制度

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1、车间5s现场管理制度　　篇一：车间5S管理制度　　车间5S管理制度　　为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制订本制度。本制度适用于车间全体员工。一、5S管理含义5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目：　　1S----整理　　定义：◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；　　◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；　　◇

2、不必要的东西要尽快处理掉。　　目的：●腾出空间，空间活用　　●防止误用、误送　　●塑造清爽的工作场所　　注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。　　实施要领：　　⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的　　⑵、制定「要」和「不要」的判别基准　　⑶、将不要物品清除出工作场所　　⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置　　⑸、制订废弃物处理方法　　⑹、每日自我检查　　2S----整顿　　定义：◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。　　◇明确数量，有效标识。　　目的：●工作场所一目

3、了然　　●整整齐齐的工作环境　　●消除找寻物品的时间　　●消除过多的积压物品　　注意点：这是提高效率的基础。　　实施要领：1、前一步骤整理的工作要落实　　2、需要的物品明确放置场所　　3、摆放整齐、有条不紊　　4、地板划线定位　　5、场所、物品标示　　6、制订废弃物处理办法　　3S----清扫　　定义：◇将工作场所清扫干净。　　◇保持工作场所干净、亮丽。　　目的：●消除赃污，保持职场内干净、明亮　　●稳定品质　　●减少工业伤害　　注意点：责任化、制度化。　　实施要领：1、建立清扫责任区（室内、外）　　2、执行例行扫除，清理脏污　

4、　3、调查污染源,予以杜绝或隔离　　4、建立清扫基准,作为规范　　5、开始一次全公司的大清扫，每个地方清洗干净　　4S----清洁　　定义：◇将上面的3S实施的做法制度化、规范化。　　目的：●维持上面3S的成果　　注意点：制度化，定期检查。　　实施要领：1、落实前3S工作　　2、制订目视管理的基准　　3、制订5S实施办法　　4、制订考评、稽核方法　　5、制订奖惩制度，加强执行　　6、高阶主管经常带头巡查，带动全员重视5S活动。　　5S----素养　　定义：通过晨会等手段，提高员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工

5、作习惯。目的：提升人的品质，使员工对任何工作都讲究认真。　　注意点：长期坚持，才能养成良好的习惯。　　实施要领：1、制订服装、臂章、工作帽等识别标准　　2、制订公司有关规则、规定　　3、制订礼仪守则　　4、教育训练（新进人员强化5S教育、实践）　　5、推动各种精神提升活动（晨会，例行打招呼、礼貌运动等）　　6、推动各种激励活动，遵守规章制度　　二、实施细则　　（一）、整理　　车间整理：　　1.车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。应按照5S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对设备、工具、零件等物品

6、进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。　　2.上班前车间员工应及时清理本岗责任区域（有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理），摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。　　3.近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。　　4.工作台面物品摆放整齐，便于取用，领用的新件及拆装件要做好标识，妥善保管，换下的报废的旧件按照旧件处理规定及时清理。　　（二）、整顿　　车间整顿：　　1.设备保持清洁，工具车、辅料车、轮胎、轮胎摆放架按指定位置摆放。　　2.

7、工具有保养，有定位放置，采用目视管理。结合车间的实际情况，对工具进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。　　3.产品：新零件与旧件不能杂放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。　　4.管理看板固定位置应保持整洁。　　5.企业有废油、废液、废气、废蓄电池、废轮胎及垃圾等有害物质集中收集、有效处理和保持环境整洁的环境保护管理制度。有害物质存储区域界定清楚，有必要的隔离、控制措施，车间垃圾、废品应分类清理。　　（三）、清扫　　车间清扫：　　1.责任区域要保持

8、地面干净、光亮、无油污，车辆离开工位5分钟内要及时清扫。　　2.作业场所物品放置归位，整齐有序。　　3.窗、墙、地板保持干净亮丽；垃圾或废旧设备应及时处理，不得随处堆放。　　4.设备、工具、仪器使用中有防止不干净措施，并随时清理。　　5.车间员工要及时清扫划分区