可追溯性管理制度

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1、可追溯性管理制度　　篇一：产品可追溯性管理规定　　一、目的:　　以产品批号为主线，依托系统物流管理系统平台，辅以相关记录，建立一条产品追溯通道，当已交货至客户之产品发生品质异常时,可迅速追溯异常品之制造日期、数量及对应的原材料、进而有效地采取应对措施。二、适用范围:　　本公司内购入的原材料、外协外购件进料、生产的产品，产品批号管理原则如下：　　例：批号填写方式　　12/24（131008）01A1310001-999　　序列号来料年月班次先别　　钢印号（或年月日）12/42钢印号：12代表XX年，42代表42周；1

2、31008：无钢印号的产品生产日期；　　01A：AB代表班次，A白班，B晚班，01冲压线代码，01冲压一线，02冲压二线，03冲压三线，04焊接线　　1310：来料时间，1、2位代表年份，3、4位代表月份；　　001-999：位代表本月来料独立炉号、捆包号的依次排列的序列号；　　三、职责权限　　物流科负责产品追溯号的确定，以及对过程中的批号的正确性进行验证。　　制造部负责按照物流制定的批号按照先进先出原则实施生产，对相关的记录标签正确性负责。　　品保部负责按照物流科制定的批号填写相关的记录，对过程中的批号正确性进

3、行监　　督。　　四、名词定义：　　批号：就是在工业生产中，虽然原料和工艺相同，但是每一批投料生产出来的产品，在质量和性能上还是有差异的。为了便于事后追踪产品当时状态，避免混杂不清，故对每一批产品或者材料制定批号编制和追溯原则。（按照填写规范，批号应包含：钢印号、炉号、捆包号、入库日期、返、退、变更）　　五、工作流程：　　批号登录原则：（下表）　　原材料板材、外协、外购件入库：　　原材料板材到厂，按照供应商送货单和采购订单核实后，暂放入进料待检区。物流科开立《原材料入库单》注明原材料的炉号、批号与数量。品检检验合格后

4、，黏贴合格标识。检验员需将炉号、捆包号等内容按照质保书和产品实物标签上的信息进行记录。由物流科将材料转移到原材料固定库位参照《仓库管理规定》。　　外协、外购件进料时，由物流科按照出库单、订单等信息开立《原材料入库单》，《原材料入库单》中需有完整的信息，如：入库日期、数量、材料炉号等，品检验收合格后，仓库点收后入库，由仓库对《原材料入库单》进行审核。　　半成品板材、外购件领料：由物流科计划组开立《领料单》，注明生产工单号，在批号栏内注明原材料的批号；外购件领料时则需在批号栏内注明外购件的入库日期。（参照表1编号原则。

5、）　　冲压生产：冲压使用板料或半成品板材，由冲压作业员将《进料检验标示卡》和《领　　料单》交当班品检，当班品检需将将正确完整的批号与数量记录在《冲压制程检验记录表》《产品检验标示卡》中，已登记的《进料检验标识卡》由当班品检暂存该材料使用完结科撕毁作废。如需办理退料，需将数量更新后的《进料检验标识卡》重新标示于退回的原材料上，并在退料单上注明批号及对应的数量和退料原因。工序流转：对前道工序流转至本工序生产的产品，作业人员取下《半成品标识卡》，　　交当班品检，当班品检随即将上道工序的生产工单号与数量记录在《冲压制程检验

6、记录表》的炉号一栏内，已登记的《半成品标识卡》由当班组长收回。零件流转至下一道工序时，需在每个周转料架上挂《半成品标识卡》，并注明本工作中心的批号与数量。制造部开立《产品流转单》，注明半成品的两个工序的批号与生产数量。半成品入库:半成品入库时，每个周转料架上挂《半成品标识卡》，注明产品批号，　　仓库清点签收后，由物流科录系统并进行审核。　　发料：仓管员在将半成品发往生产班组时，需在每个周转料架上挂《半成品标识卡》，　　并注明半成品入库时的批号与数量。由物流科计划开具《领料单》，在《领料单》上注明半成品的批号（参照批

7、号编号原则）与数量并实施先进先出。生产班组对来料清点签收后，仓库将《领料单》交系统录入人员进行系统审核。　　成品入库：成品入库单位需在《产品检验标识卡》上注明本工作中心的生产批号与数　　量，在入库单上注明生产批号。仓库清点签收后，将《产品入库单》录入系统并审核。　　成品出货：由业务部根据系统库存信息，按先进先出的原则，打印出《产品出货单》，　　注明待出货产品数量与批号（钢印号或工单号）。仓库按《产品出货单》备料完成后，《产品出货单》交物流科计划审核。出货时，需在产品包装上挂出货标识，按要求记录产品的数量、出货日期、

8、批号、产品钢印号等信息。　　备注：开立出货单时，如遇系统库存量不足，业务则将不足数量单独开一行，以“0”代替批号。产品完工入库后，仓库负责出货人员在批号栏内的“0”改为实际出货的批号，物流科在审核出货单时，将实际出货批号改成实际出货批号后进行系统审核。制程中不合格品的标识：制程中产生的不合格品由当班品检员在批号栏内记录批号。返修合格后，需在《产品检验标识卡》