tps(丰田生产方式)

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丰田生产方式2002年9月四川丰田制造部 [１]はじめに[２]トヨタ生産方式の基礎の考え方[３]トヨタ生産方式の生まれた歴史的背景[４]トヨタ生産方式を支えるものの見方・考え方[５]トヨタ生産方式の２本の柱[６]２本の柱を支える仕組みと工夫[７]自働化を実現する仕組み[８]JITを実現する仕組み[9]トヨタ生産方式実践の中から生まれた改善手法目录目次[1]前言[2]丰田生产方式的基本概念[3]丰田生产方式的产生背景[4]支撑丰田生产方式的见解和思考方法[5]丰田生产方式的2个支柱[6]支撑两个支柱的构成和方法[7]实现自动化的构成[8]实现JIT的构成[9]丰田生产方式是从实践中产生的改善方法 [1]、前言はじめに-1为什么日本企业的竞争力强？答：因为要在激烈的企业竞争中占领市场★ 不是因为领先技术变强★ 不是因为出口力强的原因日本企業の競争力は何故強い？答：市場獲得に向けて激しい企業間競争があったから★先端技術に強くなったからではない★輸出力を強くしたからではない 企业成长的关键是？答：“抛弃”陈旧的事物“创立”新事物“抛弃”企业高层的陈旧思维方式，“创立”新思维方式是非常重要的。[1]、前言はじめに-2企業成長の鍵は？答：古いものを「廃棄」し新しいものを「構築」する特に　企業トップの古い考え方を「廃棄」し新しい考え方を「構築」する事が重要 国有企业生存的关键？答：包括高层在内的全员的意识改革★    服务意识★    成本意识★    品质意识★    改善业务计划意识[1]、前言はじめに-3国有企業生き残りの鍵は？答：トップを含めた全員の意識改革★サービス意識★コスト意識★品質意識★仕事の仕組みを見直す意識 〈关键词〉“把企业当成人”、“意识改变人”、“教育改变人的意识”[1]、前言はじめに-4＜キーワード＞「企業は人なり」、「意識は人を変える」「意識を変えるは教育」 [2]TPS基础的思考方式ＴＰＳの基礎にある考え方-1通过永远的存在·发展，来实现员工生活的安定和提高，以及地区·社会的发展企业的责任企業の責任永遠の存続・発展を通し従業員の生活を安定と向上、地域・社会の発展 有必要以降低成本和消除浪费的方式来确保利益[2]TPS基础的思考方式ＴＰＳの基礎にある考え方-2为此そのために原価低減とムダ排除で利益の確保が必要 ①、豊田佐吉豊田自働織機を発明[3]TPS产生的历史背景ＴＰＳの生まれた歴史的背景-1①、丰田佐吉发明丰田自动织机 即使只有一根纵丝断裂即使只有一根横丝断裂机器停止不制造不良品的办法确立自动化的想法縦糸１本切れても横糸１本切れても機械を止める不良品を造らない工夫自働化の考え確立 ②、丰田喜一郎考察福特[3]TPS产生的历史背景ＴＰＳの生まれた歴史的背景-2②、豊田喜一郎のフォード視察 没有很多零部件在库是汽车生产成功的关键指示要实现JIT大野耐一在美国考察时从超市得到启发，领会了JIT的要领确立JIT的思维方式自動車は部品が多く在庫を持たない生産が成功の鍵ＪＩＴの実現を指示大野耐一がアメリカ視察でスーパーマーケットからＪＩＴのヒントを掴むＪＩＴの考え方確立 ③-1、ＴＰＳの生まれた歴史的背景まとめ(1)③-1、TPS产生的历史背景总括(1)[3]TPS产生的历史背景ＴＰＳの生まれた歴史的背景-3 运用“看板”的后工序接续方式「かんばん」による後工程引取り方式及时化生产ジャスト・イン・タイム大野耐一在继承前辈意志的基础上进行研究先輩の意志を継いで大野耐一が研究◆丰田佐吉发明的自动织机避免不良产生的方法◆豊田佐吉発明の自働織機不良を造らない工夫◆丰田喜一郎考察福特认识到JIT的必要性◆豊田喜一郎のフォード視察ＪＩＴの必要性を認識如有异常发生可自动停下来的生产线異常があれば止まるライン自动化自　　働　　化 [3]TPS产生的历史背景ＴＰＳの生まれた歴史的背景-4③-1、TPS产生的历史背景总括(2)③-1、ＴＰＳの生まれた歴史的背景まとめ(2) 丰田生产方式诞生了トヨタ生産方式の誕生◆日本因为贫穷，没有好设备，也没有资金购买◆日本は貧乏立派な設備なし買うお金もなし◆50年前日本的生产率只有美国的1/8，很低◆５０年前、日本の生産性は米国の'１／８と低い及时化生产ジャストインタイム必须在不花钱的基础上提高生产性お金を掛けない生産性の向上が必須自动化自働化 ①、现地现物主义◆脱离现地现物的工作会危及公司◆没有确认现地现物的人只看资料、电脑画面能懂什么！①、現地・現物主義◆現地現物から離れた仕事は会社を危うくする◆現地現物確認しない者が紙や・コンピューターの画面を見て何が分かる！[4]支撑丰田生产方式的见解和思维方式トヨタ生産方式を支えるものの見方・考え方-1 ②、通过“5次为什么”来把握本质原因！（识别表面原因和本质原因！）[4]支撑丰田生产方式的见解和思维方式トヨタ生産方式を支えるものの見方・考え方-2现象：机器停止了②、「５回の何故？」で真因を掴め！（原因と真因を見極めよ！）現象：機械が停止した 为什么？-1保险丝跳闸为什么？-2电线绝缘部分破裂引起短路为什么？-3配线的固定夹脱落了为什么？-4固定夹松了为什么？-5固定夹安装在机械的振动部分何故？-１電気フューズが飛んだ何故？-２電気配線の絶縁が破れショート何故？-３配線の固定クランプが外れていた何故？-４固定ボルトのゆるみ何故？-５クランプ（ボルト）が機械の振動部分に取り付け [5]丰田生产方式的两个支柱トヨタ生産方式の２本の柱-1①、自动化在工作中发生异常时自动停止·人工停止设备的办法（自动化与机械化是完全不同的概念，请不要误解！）①、自働化仕事の中で異常があれば止まる・止める仕組み（自働化は機械化とは全く異なるもので誤解のない様に！） ②、及时化生产把必要的物品在必要的时间进行生产·搬运只以必要的数量[5]丰田生产方式的两个支柱トヨタ生産方式の２本の柱-2②、ジャスト・イン・タイム必要なものを必要な時に生産・運搬する必要な量だけ a、作为企业经营的及时化生产确实把握市场的需求[5]丰田生产方式的两个支柱トヨタ生産方式の２本の柱-3商品企划设计生产销售市场（客户）在必要的时间生产必要数量的必要物品ａ、企業経営としてのジャスト・イン・タイム市場の求めを的確に掴み市場（客）商品企画設計生産販売必要なものを、必要な時に、必要な量だけ生産 b、作为车间运营的及时化生产工場運営としてのジャスト・イン・タイム材料零部件生产市场（客户）把必要的物品、在必要的时间、购入必要的数量订货车型要符合交货期只按订货台数生产材料部品生産市場（客）必要なものを、必要な時に、必要な量だけ購入受注した車型を納期に合わせ受注台数のみ生産 C、生产工序的及时化生产生産工程でのジャスト・イン・タイム前工序后工序在必要的时间生产必要数量的必要物品前工程後工程必要なものを、必要な時に、必要な量だけ生産 ①、自动化a、异常检查装置b、自检防误装置c、安东方式d、定位停止方式e、目视管理[6]支撑两个支柱的构成和方法２本の柱を支える仕組みと工夫-1①、自働化ａ、異常検知装置ｂ、ポカヨケｃ、アンドン方式ｄ、定位置停止方式e、目で見る管理 ②、及时化生产a、看板方式b、后工序取用方式c、单个流动方式d、平均化生产e、混合生产、搬运[6]支撑两个支柱的构成和方法２本の柱を支える仕組みと工夫-2②、ジャスト　イン　タイムａ、かんばん方式ｂ、後工程引取り方式ｃ、１ケ流し方式ｄ、平準化生産ｅ、混合生産、運搬 ①、异常检查装置、自检防误装置▼不把不良品交给客户、后工序的方法[7]实现自动化的构成自働化を実現する仕組み-1①、異常検知装置、ポカヨケ▼お客様、後工程に不良品を流さない工夫 ②、安东方式▼在手工作业工序的自动化装置[7]实现自动化的构成自働化を実現する仕組み-2②、アンドン方式▼人の手作業工程での自働化装置现场管理人员立刻前往异常工序查明原因和处理&实施对策如果发现异常操作者自己把生产线停下来 ①、看板方式、后工序取用方式▼看板的使用范例[8]实现JIT的构成JITを実現する仕組み-1①、かんばん方式、後工程引取り方式▼かんばんの使用例 改善前（5台一组）改善前（５台ロット）◎◎◎◎◎△△△△△★★★★★○○○○○●●●●●●：ー８台○：±０台★：＋４台△：＋３台◎：＋１台订货台数（合计：25台）受注台数（合計：２５台）●：１３台　○：５台　★：１台　△：２台　◎：４台②、１ケ流し方式＜§SCTMの例＞②、单个流动方式〈§SCTM的例子〉[8]实现JIT的构成JITを実現する仕組み-29A●●●●●9L○○○○○9G★★★★★9C△△△△△9G◎◎◎◎◎8台的车辆不足8台的不良在库改善后（1台一组）●○●△◎●◎●○●◎●●△●●◎○●●○★●○●只生产订货量下年注意 [9]丰田生产方式在实践中的产生的改善手法トヨタ生産方式実践の中から生まれた改善手法-1（1）丰田生产方式相关1、丰田生产方式2、及时化（生产）3、自动化4、平均化生产5、自检防误装置6、目视管理7、安东8、进度显示仪9、同时开始作业方式10、生产管理板11、（生产）指示单12、QC工序表13、顺序表14、工作15、多能工化16、省力化17、省人化18、少人化19、制造技术［１］トヨタ生産方式関係１、トヨタ生産方式２、ジャストインタイム３、自働化４、平準化５、ポカヨケ６、目で見る管理７、アンドン８、ペースメーカー９、ヨーイ　ドン方式10、生産管理板11、（生産）指示ビラ12、ＱＣ工程表13、順序表14、仕事15、多能工化16、省力化17、省人化18、少人化19、製造技術 ［２］生産性関係１、多工程持ち２、多台数持ち３、定員制ライン４、定位置停止方式５、生産のリードタイム６、可働率７、稼働率８、離れ小島９、サイクル　タイム10、タクト　タイム11、実行タクト　タイム12、能率13、全体の効率と個々の能率14、真の能率15、見かけの能率（2）生产性方面1、一人多工序2、一人多机床3、定员制生产线4、定位制生产线5、生产周期6、可动性7、负荷率8、孤岛9、周期时间10、节拍11、实践节拍12、效率13、整体效率与单体效率14、实际效率15、表面效率[9]丰田生产方式在实践中的产生的改善手法トヨタ生産方式実践の中から生まれた改善手法-2 （3）作业·标准相关1、作业顺序2、作业标准3、标准作业4、标准作业组合表5、工序的能力表6、标准作业票7、标准手持量（4）看板相关1、看板2、看板周期3、生产指示看板4、信号看板5、取用看板6、临时看板7、工序内取用看板8、工序控制看板9、外协零件接收看板［３］作業・標準関係１、作業順序２、作業標準３、標準作業４、標準作業組合せ表５、工程別能力表６、標準作業票７、標準手持ち［４］かんばん関係１、かんばん２、かんばんサイクル３、仕掛けかんばん４、信号かんばん５、引取りかんばん６、臨時かんばん７、工程内引取りかんばん８、工程内かんばん９、外注かんばん[9]丰田生产方式在实践中的产生的改善手法トヨタ生産方式実践の中から生まれた改善手法-3 （5）物品流程相关1、后工序取用2、后补充（生产）3、AB双点控制4、单个流动（生产）5、工序流程化6、混载搬运7、多次搬运8、定时不定量搬运9、定量不定时搬运10、换车运输［５］物の流し方関係１、後工程引取り２、後補充（生産）３、ＡＢ制御４、１個流し（生産）５、工程の流れ化６、混載運搬７、多回運搬８、定時不定量運搬９、定量不定時運搬10、乗り継ぎ方式11、つるべ方式12、ハイヤー方式13、先入れ先出し14、水すまし15、順引き16、混合生産17、実のみ流し11、取送方式12、通知运输方式13、先入先出14、水王八式运输15、顺序取用16、混合生产17、无包装运输[9]丰田生产方式在实践中的产生的改善手法トヨタ生産方式実践の中から生まれた改善手法-4 （6）浪费相关1、浪费2、制造过剩的浪费3、停工待料的浪费4、搬运的浪费5、加工的浪费6、库存的浪费7、动作的浪费8、不良·返修的浪费9、过负荷10、不均衡［６］ムダ関係１、ムダ２、造りすぎのムダ３、手待ちのムダ４、運搬のムダ５、加工のムダ６、在庫のムダ７、動作のムダ８、不良・手直しのムダ９、ムリ10、ムラ［７］５Ｓ関係１、４Ｓ２、整理３、整頓４、清潔５、清掃６、躾（7）5S相关1、4S2、整理3、整顿4、清洁5、清扫6、教养（习惯）[9]丰田生产方式在实践中的产生的改善手法トヨタ生産方式実践の中から生まれた改善手法-5 （8）改善相关1、改善2、5个为什么3、工序准备时间4、内工序准备5、外工序准备（9）品质管理1、管理2、初期管理3、初试品4、首件［８］改善関係１、改善２、５回のなぜ３、段取り（替え）時間４、内段取り５、外段取り［９］品質管理１、管理２、初期管理３、初品４、初物５、４Ｍ６、材加不７、設計品質８、製造品質９、管理点10、管理項目11、管理資料12、品質標準5、4M6、材料加工不合格7、设计品质8、制造品质9、管理点10、管理项目11、管理资料12、品质标准[9]丰田生产方式在实践中的产生的改善手法トヨタ生産方式実践の中から生まれた改善手法-6