磷化常见问题及处理方法

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1、磷化常见问题及处理方法　　常见故障原因分析　　1、磷化膜结晶粗糙多孔：　　原因：　　1）游离酸过高。　　2）硝酸根不足。　　3）零件表面有残酸，加强中和及清洗。　　4）Fe2+过高，用双氧水调整。　　5）零件表面过腐蚀，控制酸洗浓度和时间。　　2、膜层过薄，无明显结晶：　　原因：　　1）总酸度过高，加水稀释或加磷酸盐调整酸的比值。　　2）零件表面有硬化层，用强酸腐蚀或喷砂处理。　　3）亚铁含量过低，补充磷酸二氢铁。　　4）温度低。　　3、磷化膜耐腐蚀性差和生锈　　原因：　　1）磷化晶粒过粗或过细，调整游离酸和总酸度比值。　　2）游离酸含量过高。　　3）金属过腐蚀。　　4）溶液中磷酸盐含量

2、不足。　　5）零件表面有残酸。　　6）金属表面锈没有出尽。　　4、磷化零件表面有白色沉淀：　　原因：　　1）溶液中沉淀物过多。　　2）硝酸根不足。　　3）锌、铁、P2O5含量高。　　5、磷化膜不易形成：　　原因：　　1）零件表面有加工硬化层　　2）溶液里SO-2含量高，用钡盐处理。　　3）溶液渗入杂质，更换磷化溶液。　　4）P2O5含量过低，补充磷酸盐。　　6、磷化层不均、发花：　　原因：　　1）除油不净、温度太低。　　2）零件表面有钝化状态，加强酸洗或喷砂。　　3）零件因热处理加工方法不同。　　7、冷挤压后磷化膜产生条状脱落：　　原因：　　1）肥皂溶液里有杂质。　　2）皂化前零件表面有

3、杂质和沉淀物，重新磷化。　　8、磷化膜发红抗蚀能力下降：　　原因：　　1）酸洗液里铁渣附在表面。　　2）铜离子渗入磷化液磷化常见故障及处理方法     故障现象           产生原因及纠正方法磷化膜结晶粗糙多孔1、  游离酸含量高；2、  硝酸根含量不足；3、  零件表面有残液，加强中和和清洗；4、  亚铁离子含量过多，用双氧水调整；5、  零件表面过腐蚀，控制酸浓度和时间。磷化膜过薄无明显结晶1、总酸度含量高，加水稀释溶液或加碳酸盐，调好酸的比值；2、零件表面有硬化层，用强酸腐蚀或喷砂处理；3、亚铁含量过低，补充磷酸二氢铁；4、温度低。磷化膜耐蚀性差和生锈1、磷化晶粒过粗或过细

4、，调节游离酸和总酸度的比值；2、游离酸含量过高；3、低金属过腐蚀；4、磷酸盐含量不足；5、零件表面有残酸。磷化零件有白色沉淀物1、  溶液中沉淀过多；2、  硝酸根不足；3、  锌、铁、五氧化二磷含量高。磷化膜不易形成1、  零件表面有加工硬化层；2、  溶液中硫酸根含量高，用钡盐处理；3、  磷化溶液渗进杂质，更换磷化液；4、  五氧化二磷含量过低，补充磷酸盐。磷化不均，发花1、  除油不净，温度太低；2、  零件表面哟钝化状态，加强酸洗和喷砂；3、  零件因热处理和加工方法不同。冷挤压后磷化膜产生1、  肥皂溶液里有杂质；条状脱落2、  皂化前零件表面有杂质和沉淀物，重新磷化；3、 

5、 磷化年热处理加工方法不同。磷化膜发红抗蚀能力降低1、  酸洗液里铁渣附在表面；2、  离子渗入磷溶液。磷化膜结晶粗大的原因及处理方法原因：①亚铁离子含量过多；②零件表面带有残酸；③溶液里硝酸根不足；④溶液里硫酸根含量增高；⑤零件表面过腐蚀。处理方法：①用压缩空气搅拌，或用双氧水降低亚铁离子含量，升高温度；②加强中和或水洗；③添加硝酸锌；④用碳酸钡处理硫酸根；⑤控制酸的浓度和时间。质量问题外观现象产生原因解决方法1、无磷化膜或磷化膜不易形成工件整体或局部无磷化膜，有时发蓝或有空白片(1)工件表面有硬化层；(2)总酸度不够；(3)处理温度低(4)游离酸太低(5)脱脂不净或磷化时间偏短；(6

6、)工件表面聚集氢气；(7)磷化槽液比例失调，如P2O5含量过低；(8)工件重叠或工件之间发生接触方法：(1)改进加工方法或用酸洗、喷砂去除硬化层、达到表面处理要求；(2)补加磷化剂：(3)升高磷化槽液温度；(4)补加磷化剂；(5)加强脱脂或延长磷化时间；(6)翻动工件或改变工件位置；(7)调整或更换磷化槽液；(8)注意增大工件间隙，避免接触2、磷化膜过薄磷化膜太薄、结晶过细或无明显结晶，抗蚀性能差。(1)总酸度过高；(2)磷化时间不够(3)处理温度过低(4)促进剂浓度高；(5)工件表面有硬化层(6)亚铁离子含量低；(7)表调效果差或表调失效方法：(1)加水稀释磷化槽液；(2)延长磷化时间

7、；(3)升高处理温度；(4)停止添加促进剂；(5)用酸洗或喷砂清理，达到表面处理要求；(6)插入铁板，并检测总酸度或游离酸度变化情况；(7)更换或添加表调剂；3、磷化膜结晶粗大磷化膜结晶粗大、疏松、多孔、表面有水锈(1)工件未清洗干净；(2)工件在磷化前生锈；(3)亚铁离子含量偏低；(4)游离酸底偏低；(5)磷化温度低；(6)工件表面产生过腐蚀现象；方法：(1)强磷化前工件的表面预处理；(2)除锈水洗后减少工件在空气中的暴露时间；(