降低转炉炼钢石灰消耗项目建议书

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1、低转炉炼钢石灰消耗项目建议书一、在我公司经济建设中的意义和作用石灰的主要成份是CａO，是炼钢的主要造渣材料，具有脱磷、脱硫能力，也是炼钢用量最多的造渣材料。在炼钢生产中，石灰消耗的上升，造成转炉冶炼渣量的增加；冶炼渣量的增加，则冶炼铁损增加，钢铁料耗也就上升了，因此，降低石灰消耗对于降低炼钢成本具有重要意义。降低炼钢石灰消耗可降低企业生产吨钢能耗，降低温室气体CO2排放，减少吨钢渣量，减少钢渣堆放对环境的污染。另外，随着企业年产钢的不断提高，转炉炼钢石灰用量也大幅上升，给原本石灰矿产资源紧缺的企业的生产带来一定的压力，在石灰生产能力有限情况下，降低炼钢石灰消耗工作

2、成为我们炼钢人的一个新课题。二、石灰消耗水平炼钢厂活性石灰消耗，30t转炉65.63kg/t如表1，100t转炉59.55kg/t如表2：表1：30t转炉石灰消耗月份123456平均单耗77.3766.5363.3766.4667.0664.9265.63月份789101112单耗65.2461.5163.662.666.0163表2：80t转炉石灰消耗月份123456平均单耗63.6960.1560.1561.7061.1460.2959.55月份789101112单耗60.3759.3959.6458.7357.3452.09三、攻关主要内容和工作目标1）吨钢

3、石灰消耗企业转炉不大于5５公斤、钢松转炉不大于50公斤； 2）不影响转炉炉衬寿命，不增加补炉材料消耗； 3）保证产品质量，不因降低石灰消耗而影响钢水质量；四、影响冶金石灰消耗高的主要原因根据目前我厂石灰消耗情况，影响石灰消耗的因数主要有以下几点：61、石灰质量的影响石灰质量不稳定，石灰活性度低，石灰的生烧率、过烧率波动大，石灰不易化透，增加了转炉炉前的冶炼难度和石灰消耗。2、入炉铁水、生铁成分的影响铁水和生铁中的硅含量的影响。铁水和生铁中的硅含量的高低，直接决定炉前每炉的石灰加入量。石灰有效氧化钙按85%计算，在终渣碱度控制在2.8的情况下，铁水或生铁中的硅含量每

4、增加0.1%，石灰加入量将增加7Kg/t。铁水、生铁的磷、硫的影响。磷、硫含量高，为满足所炼钢种要求，生产过程中必须增加石灰用量以达到目标。3、冶炼操作的影响（1）操作方面原因一方面操作工在加石灰时没有根据原材料的硅含量来配加石灰，而是凭经验来配加；另一方面操作工在后期操作控制不当，终渣没有化好化透，石灰利用率低，导致终点倒炉成分不合格，增加补吹次数。当终点成分不满足出钢条件需加料补吹时，补吹时的石灰加入量没有控制，盲目多加，造成补吹时加的石灰利用率低。（2）留渣操作方面炉前各个班组运用熟练程度各不相同，留渣操作不规范，导致炉前班组留渣率高低相差较大，影响留渣降石

5、灰耗的效果。（3）高碱度护炉的影响个别时候炉前终点控制水平差导致炉况恶化，不得不通过提高碱度来护炉，导致石灰用量增加。五、拟采取的攻关措施针对以上存在的问题，为降低石灰消耗,合理有效利用石灰,根据我厂30t、100t氧气顶吹转炉经过多年的降石灰消耗探索，从技术上、操作上和管理上入手，采取提高石灰质量，规范留渣操作、合理控制石灰加入量、加强护炉等措施来降低石灰消耗。具体如下：1、完善转炉静态模型自动化炼钢工艺100t转炉静态模型自动化炼钢系统通过现场模式的控制模型和理论计算模式的控制模型，优化造渣模型，实行对石灰加入量自动计算并按模式自动完成加入炉内，使转炉操作实现

6、标准化规范化，减少并稳定石灰加入量。完善转炉静态模型自动化炼钢工艺，6包括出钢终点目标计算模型、供氧模型、造渣模型，根据入炉原材料条件，制定最佳冶炼操作模式，加强过程控制，提高一倒命中率和出钢命中率。因此可减少后吹，稳定钢水氧化性，避免因钢水过氧化而影响溅渣护炉效果。（1）提高一倒命中率（钢种普碳钢、低合金钢要求：C：0.10～0.20%，温度：1630～1670℃），合格率达80%以上。（2）提高出钢时钢水成分命中率（一次补吹≤50秒出钢），合格率达80%以上。（3）提高渣样合格率（碱度合格率≥80%、（FeO）%合格率≥80%、（MgO）%合格率≥90%。（碱

7、度：2.5～3.０，（FeO）%≤20%为合格，（MgO）%=8～12%为合格）。2、按硅炼钢30t转炉实行按硅炼钢。按硅炼钢是指根据原料中的硅含量和炉渣碱度来配加石灰，达到既不浪费石灰又能满足冶炼工艺要求，以合理利用石灰，减少渣量，降低石灰耗、钢铁料耗目的。因此计划做如下工作：（1）解决铁水硅含量的准确性和实时性问题。第一阶段先在4#炉试验，炉炉取铁水样分析；第二阶段根据高炉来的铁水成分、重量及混铁炉进铁前、后取样，推算出混铁炉剩余铁水重量，以此为基础，以后再下次进铁水后就可以推算出进铁后的铁水成分，每班每座混铁炉只要取样验证一次即可。（2）与外部联系，加强废钢

8、管理，及时