降低转炉耐材消耗技术探讨

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1、降低转炉耐材消耗技术探讨摘要:结合攀钢转炉炼钢工艺操作情况,分析了转炉耐材消耗增加的主要原因,提出了降低攀钢转炉耐材消耗的具体措施。关键词:转炉耐材消耗炉龄0.前言炼钢转炉耐材消耗是衡量钢铁企业的一项重要技术经济指标,对降低生产成本,提高转炉利用率等有重要作用。2006年以来,攀钢因冶炼高品质钢种的数量增加等原因,炼钢转炉耐材消耗较2005年相比上升0.75kg/t·钢。通过对现场进行跟踪及取样分析,并与前几年耐材消耗情况进行对比,发现并分析了攀钢转炉耐材消耗增加的主要原因,并根据分析的原因提出了

2、具体改进措施。1.2006年转炉耐材消耗情况影响转炉耐材总消耗的主要有转炉炉龄和补炉料。2005年与2006年各炉座炉龄情况详见表1。表12005年与2006年各炉座炉龄比较炉座1#2#3#6#年平均炉龄/炉05年805275808225795206年58538999、5657810624646216与2005年相比,2006年转炉平均炉龄有所降低,而对炼钢转炉炉龄影响较大的主要是1#转炉和6#转炉。除炉龄降低外,2006年1~9月耐材消耗增加的主要原因是喷补料和补炉料增加明显,吨钢喷补料用量较2

3、005年同期增加幅度达112.5%,吨钢补炉料增加45.75%。2.原因及分析2006年以来,攀钢转炉冶炼IF钢等高品质低碳钢产量增加较多,特别是1#、2#、3#转炉,为与板坯连铸匹配,冶炼钢种基本上全是碳含量<0.10%的低碳钢,同时为保证高品质钢低硫、低磷要求,一次拉碳命中率较低,导致转炉终渣中TFe含量较高,碱度偏高,不利于转炉溅渣,再加上炉体维护、砌筑、改造等多方面原因,2006年转炉耐材消耗增加明显。2.1转炉终渣情况转炉渣中CaO、SiO2、MgO、TFe(以FeO和Fe2O3形式存在

4、)是影响炉渣理化性能的主要因素。2.1.1终渣中TFe含量TFe对炉渣熔化性温度、粘度6均有较大影响。TFe对炉渣熔化性温度的影响是:随(TFe)含量的升高,炉渣的熔化性温度降低。其原因是:(TFe)含量高导致铁酸盐相的比例高[1~2],而铁酸盐为低熔点相,所占比例高,将降低炉渣的熔化性温度。因此,(TFe)含量过高,溅渣层的抗高温蚀损能力下降。炉渣粘度影响吹氮溅渣效果:炉渣粘度过低,溅渣所需时间长;炉渣粘度过高,溅渣效果差,溅起困难,炉渣难以溅至炉衬各个部位,因此,炉渣粘度必须控制在合适范围。根

5、据实验室实验和现场试验结果,保证较好吹氮溅渣效果的合适炉渣粘度是0.5~2.0Pa.s。图1为(TFe)含量对炉渣粘度的影响曲线。由图1可见,在相同温度下,降低(TFe)含量,炉渣的粘度升高。图1TFe对炉渣粘度的影响目前,攀钢转炉终渣中TFe含量较高,见图2。由图2可见,目前转炉终渣中TFe含量≥22%的比例达到了57.1%。与所要求的(TFe)≤20%相比,差距较大。造成攀钢转炉终渣中TFe含量较高的主要原因是转炉终点碳含量较低,再加上一次拉碳命中率不高,复吹效果不好等图2转炉终渣中TFe含量

6、情况原因。冶炼终点(TFe)与[C]的关系见图3。图3冶炼终点(TFe)与[C]的关系2.1.2转炉终渣碱度炉渣碱度对硫分配比、磷分配比均有较大影响。在入炉铁水经过脱硫处理的条件下,炉渣碱度的控制应该以不影响炼钢过程的脱磷效果为前提,在此基础上,将碱度控制在合理的范围,使石灰充分熔化,以保证炉渣与炉衬有较强的粘结能力。由以前实践证明:冶炼低碳钢时,炉渣碱度在2.50~10.00范围内,随碱度的提高,钢、渣间的(P)/[P]基本不变;冶炼高中碳钢时,在相同碱度范围内,随碱度的降低,钢、渣间的(P)/

7、[P]6有所上升。结合冶炼不同钢种的终渣TFe含量水平,将炉渣碱度控制在3.0~4.0,既能保证炼钢过程的脱磷效果,又能使大部分钢种冶炼时,石灰熔化较为充分。攀钢目前转炉钢渣碱度平均达到了4.52,73.8%的炉次>4。碱度分布情况见图4,较所要求的3.0~4.0范围偏高,主要原因是SiO2含量较以前降低,同时现图4转炉终渣碱度分布情况场为保证高品质钢的炼成率,活性石灰加入量有所增加。2.1.3转炉终渣MgO含量MgO对不同TFe含量的炉渣粘度的影响见图5。由图5可见,炉渣粘度随(MgO)含量的升

8、高而升高;(MgO)对低TFe含量炉渣粘度的影响较高TFe含量炉渣的大。图5MgO对炉渣粘度的影响2006年以来,攀钢转炉终渣中MgO含量较以前有所提高,平均达到了12.18%,其分布情况见图6。从以往经验炉渣中MgO含量7%~8%(高中碳钢)或10%~13%(低碳钢)来看,目前转炉终渣中MgO含量比较合理。根据文献[2]所进行的V2O5、TiO2对MgO饱和值的影响研究,结合炉渣碱度的控制范围,计算出高中碳钢终渣MgO的饱和值为7.0%~8.0%,低碳钢终渣MgO的饱和值为8.0

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