《数控车床编程 》ppt课件

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1、第4章数控车床编程4.1概述4.2数控车削加工程序的编制4.4车削加工编程实例本章小结4.3数控车床的操作面板及操作简介本章学习目标：本章讲述数控车床的编程特点及各编程指令的使用，数控车床的用途、布局、主要参数及其操作，并通过典型实例讲述了数控车削加工程序的编制。本章要求了解数控车床的用途、布局、主要参数及其操作，掌握数控车床的编程特点及各编程指令的使用，并能熟练地编制数控车削加工程序。本章教学学时：16学时本章教学要求重点数控车床的编程特点及各编程指令的使用；数控车床编程的综合运用。难点⊙车削加工循环；⊙刀具补偿；⊙子程序调用；⊙宏程序4.1概述数控车床4.1.1数控车床的用途

2、、布局1．数控车床的用途数控车床主要用来加工轴类零件的内外圆柱面、圆锥面、螺纹表面、成形回转体表面等。对于盘类零件可进行钻孔、扩孔、铰孔、镗孔等加工。机床还可以完成车端面、切槽、倒角等加工。2．数控车床的布局（MJ-460数控车床的外观图）图4-1MJ-460数控车床的外观图1—脚踏开关2—主轴卡盘3—主轴箱4—机床防护门5—数控装置6—对刀仪7—刀具8—操作面板9—回转刀架10—尾座11—床身4.1.2数控车床的主要技术参数1．机床的主要参数允许最大工件回转直径——460mm；最大切削直径——292mm最大切削长度——650mm；主轴转速范围——50~2000r/min（无级）

3、床鞍定位精度——X轴：0.015/100mm；Z轴：0.025/300mm床鞍重复定位精度——X轴：±0.003mm；Z轴：±0.005mm刀架有效行程——X轴：215mm；Z轴：675mm快速移动速度——X轴：12m/min；Z轴：16m/min刀具规格——车刀20mm×20mm；镗刀φ8mm~φ40mm自动润滑—15分/次；卡盘最大夹紧力—42140N；安装刀具数—12把尾座套筒行程——90mm；主轴电动机功率——11/15kW进给伺服电动机——X轴：AC0.6Kw；Z轴：AC1.0kW2．数控系统的主要技术规格控制轴数——2轴（X轴、Z轴，手动方式时仅1轴）联动轴数——2轴

4、最小输入增量——X轴：0.001mm；Z轴：0.001mm最小指令增量——X轴：0.0005mm/P；Z轴：0.001mm/P最大编程尺寸——±9999.999mm程序存储量——256M；程序号——O+4位数字此外，还有直线插补功能、全象限圆弧插补功能、进给功能、主轴功能、刀具功能、辅助功能、编程功能、安全功能、键盘式手动数据输入（MDI）功能、通讯功能、CRT数据显示功能、丝杠间隙补偿、螺距误差补偿、刀具半径及位置补偿和故障自诊断功能等。4.2数控车削加工程序的编制4.2.1数控车床的编程特点（1）在一个程序段中，可以采用绝对值编程、增量值编程或混合编程。（2）直径方向用绝对坐

5、标编程时X以直径值表示，用增量坐标编程时以径向实际位移量的2倍值表示，并附上方向符号。（3）数控装置具备不同形式的固定循环。（4）本机床具有刀具半径自动补偿功能（G41，G42），可直接按工件轮廓尺寸编程，无需先计算补偿量。（5）不同组G代码可编写在同一程序段内均有效；相同组G代码若编写在同一程序段内，后面的G代码有效。见表直径编程切削起始点的确定（6）对于车削加工，进刀时采用快速走刀接近工件切削起点附近的某个点，再改用切削进给，以减少空走刀的时间，提高加工效率。切削起点的确定与工件毛坯余量大小有关，应以刀具快速走到该点时刀尖不与工件发生碰撞为原则。如右下图。注：1．00组的G代

6、码为非模态，其他各组中的G代码均为模态。2．标有*的G代码为数控系统通电后的状态。表4-1准备功能4.2.2编程坐标系的设定1．机床坐标系的建立机床原点：机床原点为机床上的一个固定点，数控车床一般将其定义在主轴前端面（或卡盘后端面）的中心。机床坐标系：是以机床原点为坐标原点建立的X、Z轴两维坐标系。Z轴与主轴中心线重合，为纵向进刀方向；X轴与主轴垂直，为横向进刀方向。机床参考点：是指刀架中心退离距机床原点最远的一个固定点。该位置由设置在机床X向、Z向滑板上的机械挡块通过行程开关来确定。图4-2机床坐标系机床坐标系注意：在以下三种情况下，数控系统失去了对机床参考点的记忆，因此必须使

7、刀架重新返回机床参考点。（1）机床关机后，又重新接通电源开关时。（2）机床解除急停状态后。（3）机床超程报警信号解除之后。2．编程坐标系（或称工件坐标系）的设定编程坐标系是用于确定工件几何图形上各几何要素（如点、直线、圆弧等）的位置而建立的坐标系，是编程人员在编程时使用的。编程坐标系的原点就是编程原点。而编程原点是人为设定的。数控车床工件原点一般设在主轴中心线与工件左端面或右端面的交点处。设定编程坐标系的指令格式：G50X＿Z＿；说明：1）G50表示编程坐标系的设定，X、Z表示编