成型不良原因及对策.doc

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1、成型不良原因及對策成型上之缺點除有些是發生在機器性能，模具設計或原料特性本身外，大部份問題可靠調整成型條件來解決。調整操作條件必須注意A.每次變動一個因素見到其結果再變動另一個。B.調整完了後必須觀察一段時間，待操作平衡穩定後之結果才算數。壓力之變動在一兩模內即知結果，而時間因其溫度之變動需觀察至少十分鐘後才算穩定。C.以下要熟知各種缺點可能因素及優先調整之方向,說明各種缺點其可能發生之原因及對策。有些缺點及原因僅限於某些原因，有些缺點視同一原因之過不及。一.成品未完成(SHORTSHOT)“打爆”模具试试。不良原因對策1.原料溫度太低1.

2、提高料管溫度2.射出壓力太低2.提高射出壓力3.熔膠量不夠3.增多計量行程4.射出時間太短4.增長射出時間5.射出速度太慢5.加快射出速度6.模具溫度太低6.提高模具溫度7.模具溫度不均7.重整模具水管8.模具排氣不良8.恰當位置加適度之排氣孔9.射嘴阻塞9.拆除清理10.進膠不均勻10.重開模具溢口位置11.澆口或溢口太小11.加大澆口或溢口12.原料內潤滑劑不夠12.酌加潤滑劑13.螺桿止逆環(過膠圈)磨損13.拆除檢查修理14.機器能量不夠14.更換較大機器二.縮水不良原因對策模具進膠不足1.熔膠量不足1.增加熔膠計量行程2.射出壓力

3、不足2.提高射壓3.保持壓力不夠3.提高或增加保持壓力4.射出時間太短4.增長射出時間5.射出速度太快5.減少射出速度6.溢口不平衡6.調整模具入口大小或位置7.射料嘴阻塞7.拆除清理8.溫度過高8.降低溫度9.模溫不當9.調整適當溫度10.冷卻溫度不夠10.酌延冷卻時間11.排氣不良11.在縮水處設排氣孔12.成品本身或其肋(RIB)及柱(BOSS)過厚12.檢討成品13.料管過大13.更換較小規格料管14.螺桿止逆環磨損14.拆除檢修三.成品黏膜(PRODUCTSTICKING)不良原因對策填料過飽(OVERPACK)1.射出壓力太高2

4、.降低射出壓力2.射膠量過多2.使用脫模劑3.保壓時間太久3.減少射出時間4.射出速度太快4.降低射出速度5.料溫太高5.降低料溫6.進料不均使部分過飽6.變更溢口大小或位置7.冷卻時間不足7.增加冷卻時間8.模具溫過高或過低8.調整模溫及兩側相對溫度9.模具內脫模倒角(UNDER-CUT)9.修模具除卻倒角10.模具表面不光10.打光模具四.澆道(水口)黏膜(SPRUESTICKING)不良原因對策1.射出壓力太高1.降低射出壓力2.原料溫度過高2.降低原料溫度3.澆道過大3.修改模具4.澆道冷卻不夠4.延長冷卻時間或降低料管溫度5.澆道

5、脫模角不夠5.修改模具增加角度6.澆道凹弧(SPRUEBUSHING)與射嘴之配合不正.6.重新調整與配合7.檢修模具7.澆道內表面不光或有脫模倒角，澆道外孔有損壞8.無澆道抓鎖(SNATCHPIN)8.加設抓銷9.填料過飽9.降低射出量、時間及速度五.毛頭、披風(FLASH)不良原因對策1.原料溫度太高1.降低原料溫度、降低模具溫度2.射出壓力太高2.降低射出壓力3.填料過飽3.降低射出時間、速度及計量4.合模線或靠密面不良4.檢修模具5.鎖模壓力不夠5.增加鎖模壓力6.製品投影面積過大6.更換鎖模壓力較大之機器六.開模時或頂出時成品破裂

6、不良原因對策1.填料飽和1.降低射出壓力、時間、速度及膠量2.模溫太低2.升高模溫3.部分脫模角不夠3.檢修模具4.有脫模角4.檢修模具5.成品脫模時不能平衡脫離5.檢修模具6.頂針不夠或位置不當6.檢修模具7.脫模時模具產生真空現象7.開模或頂出慢速，加進氣設備七.結合線(PARTINGLINES)不良原因對策1.原料熔融不佳1.提高原料溫度、提高背壓加快螺桿轉速2.模具溫度過低2.提高模具溫度3.射出速度太慢3.增加射出速度4.射出壓力過低4.提高射出壓力5.原料不潔或滲有它料5.檢查原料6.脫模油太多6.脫模油盡量少用或不用7.澆道及

7、溢口過大或過小7.調整模具入口尺寸或改變位置8.模穴內空氣排除不及8.增開排氣孔或檢查是否有阻塞八.流紋(FLOWLINES)不良原因對策1.原料熔融不佳1.提高原料溫度、提高背壓、加快螺桿速度2.模具溫度太低2.提高模具溫度3.射出速度太快或太慢3.調整適當射出速度4.射出壓力太高或太低4.調整適當射出壓力5.原料不潔或滲有它料5.檢查原料6.溢口過小產生射紋6.加大溢口7.成品斷面厚薄相差太多7.變更成品設計或溢口位置九.銀紋、氣瘡(SILVERSTREAKS)不良原因對策1.原料含有水份1.原料徹底烘乾、提高背壓2.原料溫度過高或模具

8、過熱2.降低原料溫度，射嘴及前段溫度過高3.原料中含其他添加物如潤滑劑3.減少其使用量或更換4.染料等分解質4.耐溫較高之替代品5.原料中其他添加物混合不均5.徹底混合均勻6.射