成型不良的原因及对策

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1、成型不良的原因及对策·一、  充填不足：充填不足也可叫做短射，这是熔融树脂进入模腔之内，有某一部分无法到达模腔内某一角落，而产生填料不足的现象，所得到的成形品，则缺少这一部分。充填不足的原因和对策，因其条件的不同而不同:1.成型机规格数值引起的短缺射出能力的规格数值，是以每一次射出的重量为基准而用射出容量或射出重量（以PS换算采用）来表示。成形品在常温的比重，和成形材料在熔融的材料温度（200～230）之下，有很大差异，有些材料甚至有70％的差异。因此熔融材料因比重差异所引起的重量降低，就显得相当具有影响性了。在加以螺杆因回转使树脂原料向前推进的同时，有些微材料会

2、沿着螺杆而逆流；一般射出成型机所能成型的成形品重量（或容量）应为额定值的80％以下。2.多数模腔中一部分填充不良这种不良最主要起因是由于浇口不平衡，通常在接近主浇道的模穴中浇口较大的多位良品，但是其它离主浇道较远或浇口较小者常为不良品。对策：可以采用浇口平衡的方法，也就是在远离主浇道附近的模腔，将其浇口的形状做成粗大且短，而靠近主浇道者则做成较小且长，如此可以使树脂温度及压力降在远近两方面都达到平衡效果，促使每一个模腔获得相同的结果。163.树脂流动性不足如果树脂本身的流动性不足，则熔融树脂在尚未流至模具末端和合模部之前已经开始产生固化现象，必然产生填充不足的现象

3、。增加树脂的流动性，如果提高气缸温度或者螺杆的背压，或提高树脂的加热温度都可以达到这个目的。除此之外，若提高模具的温度，加速射出速度时也有显著的效果，再不然，还可以选用流动性良好的树脂原料。4.流动阻力过大由于成型品的形状影响，在成形品的某一部分或因主浇道、浇道、浇口处因模具制作上而导致流动阻力较大时，也将产生填充不足的情形。成形品形状的影响，大部分都发生在肉厚较薄及直角转弯的部分产生流动阻力，对策上应尽可能增加肉厚，追加补助浇道，并且在转弯处追加R角。而模具主浇道、浇道及浇口所产生的流动阻力，则可以因增大其尺寸而减轻其流动阻力，尤其改为圆形或梯形剖面形状的浇道。

4、此外浇口背之树胶存量不足时，也可能影响流动阻力，应该增大为佳。5.模腔内通气不良因为这个原因所引起的充填不足，是很常见的例子，但经常被误认为是其他原因，无法好好的采取对策。16先来考虑一下，在射出成形时，模具内的空气的情形。熔融树脂进入模腔内时，模腔内的空气将被压缩，而且被挤压到角落。这些空气很可能从模具分模面的间隙或模腔或侧型芯的空隙溢出模具之外，但是由于肉厚不均而产生但空气已被外围成型部分围住，或模具有深的空腔部分时，则这个被压缩的空气无法溢出模腔之外，而导致填充不良。这种充填不良的情形，特别容易发生在被厚肉壁包围的薄肉壁部分或是长而深的凸缘末端，有时在分模面

5、上亦有可能发生。如果单纯以充填不良的现象来看，常常以为是流动性不良引起的结果，但是如果因此而将射出速度提高而予以成形时，则将因空气的绝热压缩而使树脂产生高温，产生烧焦或黑线条纹之现象；此时，应马上降回射出速度，而认真考虑空气逸出的方法。根本的对策是改变模具的构造，想办法制作空气逸出的管路，在分模面上可以利用模具接触面上作出空气逸出道，长而深的凸缘部分，不要采用直接加工模腔的方法，而使用拼镶结构的方式以增加空气逸出的管道。如果成形品具有薄肉壁的部分时，则除了采用类似的拼镶结构方式之外，应同时在浇口位置亦增高空气逸出部分可大大地加以改善。6.树脂供给不足这种情形，大概

6、是由以下两种原因所引起。其一，由漏斗至成形机时，由于树脂粒堵在成形机的进转口处，有些许树脂材料无法落入成形机之内，将产生树脂供给不足的情形。另一种可能是，漏斗下部过热或树脂粒因具备润滑性而押送螺杆无法完全将树脂粒往前推送的结果。16对策上，除了选用正确的成形条件之外，应选用过度润滑性的树脂粒，以降低押送不足的现象。· 二、 模具伤痕及拖痕：模具伤痕因表面受损伤而导致成形品表面显现模具的伤痕，此时，除了赶快修模之外，别无他法。但是，当成形后，在顶出成形品时，由于型腔或型芯因具备逆拔模角度时，则在顶出成形品后，在成形品表面将产生拖拉之痕迹；简单的对策，可以采取提高加热

7、温度及模具温度，并且降低射出压力，以减少成形品之成形收缩量；这种方法只可能减少拖痕的程度而无法完全去除之，最主要还是要能够确实加以修改模具的拔模角度。也就是因为模具拔模角度的不足，在模具分离时，成形品的一部分被固定模具侧卡住，被勉强斜斜地被顶出之时，便产生拖拉磨擦的现象，而导致拖痕，这种不良除了拔模角度不足，亦可能是拔模角度不均，或是由于顶出销前端面倾斜所致，这些原因所导致的拖痕，基本上的对策，只有将模具予以修改。特别是经过电镀后的模具，因角隅部分容易增厚之故，将产生拔模角度不足的现象。另外还有如果在模具面上施以纹面加工时，因凹凸的互相咬合亦产生拔模角度不足。因此

8、，上述这些