产品生产监视和测量控制程序

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1、1.目的为了规范产品过程检验和验证控制，对材料、产品的特性进行监视和测量，对生产过程各阶段的检验和试验的产品按规定的方法进行标识，以防止未经检验或未经验证合格的材料和产品非预期使用、流转和发货。2.范围适用于原辅材料检验、产品生产过程及最终检验和出厂进行监视和测量。3.职责3.1.产品部l负责提供进货、过程、最终检验或试验所需的技术标准、规范、图样或标准样件等，并明确控制方法。3.2.工程部l负责制订生产/装配全过程工艺文件和作业指导书。3.3.质量部l负责原材料的进厂检验。l负责对不合格来料进行原因

2、分析，分类处置。l负责对来料的进厂检验报告定期检查。l负责来料的检验和试验。l负责保存相关的检验和试验记录。l负责制订来料、生产/装配全过程和最终产品相关的检验指导书；按照规定的技术标准、产品图样及工艺文件等进行生产过程巡检、产品终检及出厂检验。3.4.物流部l负责生产过程的生产材料、零部件件及辅助材料的配套上料；l负责产成品的入库、出货管理。3.5.生产部l负责生产/装配全过程的自检/互检及半成品的专检；并按检验结果对产品进行处置、入库等工作。并配合检验员、维修员的不合格品的返工、返修。3.6.采购

3、部l负责按审批后的采购计划采购物料。l负责已检验完的物料的入库。l负责不合格品的退货协调工作4.术语和解释4.1.检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。4.2.确认：通过提供客观证据对特定的预期用途或应用要求已得到满足的认定。5.程序资料进料检验控制流程图V:负责人S:支持I:通知图示流程←输入→输出V：采购部I：物流部V：物流部S：采购部V：物流部V：质量部S：物流部、采购部V：质量部V：物流部S：采购部S：质量部OKNG入合格品库合格标识来料到货确认来料检验核对数量及标识O

4、KNG放置待检区不合格品控制程序←采购计划→暂估入库送检单←暂估入库送检单←检验作业指导书→《进厂检验记录/报告》或《电子元器件进厂检验报告》→合格标识←《进厂检验记录/报告》或《电子元器件进厂检验报告》→入库单过程检验控制流程图V:负责人S:支持I:通知流程图←输入→输出资料V:物流部S:生产部I:质量部V:生产部S:产品部、工程部、质量部V:质量部S:生产部、产品部V:质量部S:生产部、工程部、产品部V:生产部S:产品部、工程部、质量部V:质量部生产部V:质量部V:质量部试验中心V:质量部S:生产

5、部V:物流部S:质量部V:物流部N生产材料、外协件上道工序产品投入生产首件检验继续生产Y不合格品控制程序巡检成品终检贴合格标识Y包装入库NNNY型式试验（年度或新产品）←《作业指导书》→“过程检验记录单”→“成品检验报告”→“过程检验记录单”→《成品检验记录/报告》→《试验报告报告》→《入库单》出厂检验控制流程图V:负责人S:支持I:通知流程图←输入→输出资料发货发货通知YV:销售部I:物流部I:质量部V:物流部V:质量部V:质量部V:物流部出厂检验备货并送检N不合格品控制程序←《发货通知单》←《发出

6、商品通知单》→“出厂检验报告”1.程序说明本程序分为进厂检验、生产过程及最终检验和出厂检验控制程序。1.1.进厂检验6.1.1来料到货确认来料到公司后，采购部将《暂估入库送检单》交物流部物控员，物控员先检查外包装是否完好，核对数量及标识是否和《暂估入库送检单》一致，符合后按单收货，查看库存和第二天的生产计划，判定是否为急用物料（急用物料为2天内需使用的物料），若是急用物料需在《暂估入库送检单》上写明急用，表明需优先检验，签字确认后将来料摆放在待检区。6.1.2检验物控员将《暂估入库送检单》送质量部检验

7、组长，检验组长接到《暂估入库送检单》后，按优先程度编制检验计划，检验员严格按照《检验作业指导书》对来料进行抽样、测量、检查、试验和验证等一系列工作，将数据记录填入《进厂检验记录/报告》或《电子元器件进厂检验报告》相应的表单，若本批来料全部合格，则需检验组长确认签字，否则需经过SQE工程师对不合格品做出处理意见且签字确认，《进厂检验记录/报告》或《电子元器件进厂检验报告》一式四联:第一联,采购部;第二联,财务部;第三联,物流部;第四联,质量部保留；对于不合格品则按照《不合格品控制程序》处理。同时贴相应的

8、合格和不合格标识。质量部SQE工程师要定期检查（一次/周）入厂检验报告的要求是否与检验指导书规定的检验要求一致，并填写《入厂检验报告检查表》，如发现要求不一致，立即通知整改。6.1.3入库资料6.1.3.1本批来料全部合格时采购部按《暂估入库送检单》入合格品库。6.1.3.2本批来料有不合格品时，检验员将经过SQE工程师签字确认的《进厂检验记录/报告》或《电子元器件进厂检验报告》交采购员，采购员按报告结论，填写《暂估入库送检单》，合格品入合格品库，不合格