染色工艺及试剂对羊绒纤维的损伤测试及其分析

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1、3.1漂口工艺及其对羊绒的损伤分析3.1.1氧漂工艺氧漂的工艺配方^：H202(30%)30g/L,稳定剂4g/L,渗透剂2%(o.w.f),保护剂1%6w.f)oH202是一种弱二元酸，在水溶液中发生电离，最后释放出新生态氧，新生态氧有较强的氧化作用，使色素中的发色体破坏从而失去颜色达到漂白的冃的。但新生态氧在破坏发色体的同时也能与羊绒纤维角蛋白中的二硫键发生作用，使纤维受损，羊绒纤维漂白前后的性能测试结果见表1。表1羊绒纤维漂白前后的性能对比试样强力/cN断裂伸长/mm漂白前漂白后损伤率(%)漂白前漂白后损伤率(%)13.43.293.23.923.7

2、64.123.383.244.13.83.692.933.43.254.43.923.75.643.253.240.33.793.673.2在大批量生产中，漂口后的重损一般在2%〜3%Z间，漂白后损伤大的羊绒手感光滑，有丝的感觉，但减少了羊绒原有的蓬松感。双氧水在酸性、室温条件下，加入过氧化氢分解酶，可以有效的控制双氧水的分解，减少双氧水的损失，并使漂白浴中双氧水的有效成分保持一定的浓度，不断与羊毛纤维中的色素起反应，达到漂白效果。漂白后的羊毛不但白度好，而且纤维损失与其他漂白工艺相比要轻微的多。还原漂白处方为：漂毛粉1%(o.w.f),渗透剂1%(o.w

3、.f),保护剂l%(o.w.f)。漂毛粉是保险粉和焦磷酸钠的混合物,、保险粉遇水水解，释放出新生态氢，靠新生态氢的还原作用破坏色素中的发色体结构，从而达到漂白的目的。但新生态氢在破坏发色体的同时也使羊绒纤维受损。3.2染色工艺及其对羊绒的损伤分析依据染色质量要求，散纤维染色选用的染料主要是活性染料和酸性媒介染料。一般情况下，毛用活性染料主要选用的是汽巴公司的LANASOL染料，色谱齐全，三原色的配伍性好，上色稳定，色牢度好。为了保证黑色、深灰色、红色的色牢度，酸性媒介染料可选用SUNCHROMEo3.2.1活性染料染色工艺活性染料的染色处方为：Lanaso

4、l染料X%(o.w.f),(NH4)2S042%(o・w.f),渗透剂2%(o.w.f),匀染剂1%(o.w.f),用HAc依据深中浅色调节pH值至4〜6,NH3-H200.5%(o.w.f)(pH值&5,染深色固色用)，低温染色助剂0・5%(o・w.f)(染深色时用)活性染料染色对羊绒纤维的损伤主要是由高温造成。实验数据表明，羊绒纤维在60°C时就会受到损伤，为了染料能上染羊绒纤维，并保证较好的色牢度，需在90°C以上的高温下保温30~90min,染深颜色，不仅保温时间长，还需在碱性条件下固色，从而使纤维受到的损伤更大。以红色染料为例比较染色前后羊绒纤维

5、的性能测试结果见表2。表2活性染料染色前后羊绒纤维的性能颜色强力/cN断裂伸长/mm长度/mm染色前染色后损伤率(%)染色前染色后损伤率(%)染色前染色后损伤率(%)灰色3.863.674.94.023.727.53533.64.1红色3.863.645.74.023.6110.23533.64黑色3.863.597.14.023.678.63533.05.6从表2可以看出，活性染料染色对羊绒纤维造成了不可逆转的损伤，为了减小这种损伤，在保证上染率和色牢度的前提下，要尽量降低保温温度和减少保温时间，严格控制固色时的pH值，固色完成后,要充分水洗和加酸中和，

6、避免碱分的残留，以免烘干过程中纤维损伤。3.2.2酸性媒介染料染色工艺酸性媒介染料的染色工艺处方为：SUNCHROME染料X%(o.w.f),(NH4)2S042%(o.w.f),渗透剂2%(o.w.f),匀染剂1%(o.w.f),HAc依据深中浅色调节pH值至4,FAc调节pH值至4,红矶1.5%(o.w.f)。媒介染料染色对羊绒纤维的损伤要比活性染料染色对羊绒纤维的损伤大，因为媒介染料染色工艺的保温时间要比活性染料染色的保温时间长，同时所加的媒染剂红矶是强氧化剂，虽然在加红矶时温度降到了80°C以下，并且在加红矶前加入了有还原性的甲酸，但在整个络合反应

7、过程中Cr6+对羊绒纤维的损伤和染后色绒在烘干的过程中残留的Cr6+对羊绒纤维的损伤仍然很大。染色前后羊绒纤维的性能对比见表3。表3媒介染料染色前后羊绒纤维的性能颜色强力/cN断裂伸长/mm长度/mm染色前染色后损伤率/%染色前染色后损伤率/%灰色3.863.587.34.02红色3.863.489.84.02黑色3.863.2216.64.02染色前染色后损伤率/%3.1920.63530.612.62.8828.43529.715.12.9526.63525.626.8从表3可以看出，酸性媒介染料染色对羊绒纤维的损伤要比活性染料染色对纤维的损伤大，所以

8、在保证色牢度和色光的前提下，要尽量避免使用酸性媒介染料。