机械制造工艺 课程设计说明书

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1、一、零件的分析（一）、零件的作用题目所给的零件是二级减速器箱体（见附图1），它的作用是减速增矩，其底面凸缘上面有六个螺栓孔，用来将减速器固定在机器上，结合面凸缘上有四个螺栓孔用来连接上箱和下箱，在结合面处有三对轴承座，用来安装轴承，轴承座端面上有六个螺栓孔用来连接轴承座端盖。轴承座旁边有凸台，凸台上有螺栓孔用来紧固轴承座。（二）、零件的工艺分析该零件要加工的表面有箱体底面和结合面，要保证的尺寸为，表面粗糙度要求为1.6。三对轴承座孔，配合尺寸为H7，其要保证的尺寸分别为φ，φ，φ，这几个尺寸有同轴度要求，其对各自设计轴线的同轴度要求为0.025，且这些孔在结合面上的

2、轮廓线有平行度要求，分别为0.002，0.003，0.004（主要是因为要保证齿轮轴和结合面的重合度）。3对轴承座端面，由于使用时端面处要加垫片，所以端面的要求不高，其尺寸精度为IT11,即保证尺寸。箱体有4个φ12通孔，8个φ16通孔，6个φ21沉孔。合箱之后要加工36个φ10丅42螺纹孔，2个φ12销孔，其表面粗糙度为1.2。二、工艺规程设计（一）、确定毛坯的制造形式零件的材料为HT200。由于是大批量生产，参考《金属机械加工工艺人员手册》上海科技出版社第335、336页，铸造时选择1级精度，其轴承座端面方向偏差为mm，底面和结合面方向的偏差为mm。轴承座孔直径

3、方向的偏差为mm。（二）、基准的选择161、粗基准的选择以结合面凸缘下表面作为粗基准加工结合面。2、精基准的选择以加工完的结合面作为精基准加工底面，钻螺栓孔并精铰其中两个对角底座螺栓孔，然后再以底面和精铰之后的两螺栓孔为精基准磨结合面，并打结合面上的螺栓孔，合箱之后打结合面上的销孔，铣轴承座端面，镗轴承座孔，打轴承座端面螺栓孔。（一）、制定工艺路线1、工艺路线方案一工序1铸造工序2时效处理工序3涂底漆工序4刨对合面，包括粗刨和精刨，粗刨保证尺寸，精刨保证尺寸工序5刨底面，保证尺寸工序6钻底面螺栓孔φ21工序7铣沉孔φ40工序8精铰两对角φ21孔工序9以下底面为基准一

4、面两销定位钻φ14放油螺塞孔工序10以下底面为基准一面两销定位钻φ16油标孔工序11给φ14放油螺栓孔和φ16油标孔攻丝工序12磨对和面工序13检验工序14钻结合面处连接螺栓孔φ16，φ12工序15合箱连上螺栓，钻并且铰两φ12销孔工序16插入销，镗轴承座孔保证尺寸φ，φ，φ工序17扩轴承座孔，保证尺寸φ，φ16工序18铰轴承座孔，分粗铰和精铰，保证最终尺寸φ，φ，φ工序19铣轴承座两端面,保证尺寸工序20钻轴承座孔φ9工序21给轴承座孔攻丝φ10工序22分开箱体，清除毛刺，打标记工序23检验2、工艺路线方案二工序1铸造工序2时效处理工序3涂底漆工序4刨对合面，包括

5、粗刨和精刨，粗刨保证尺寸，精刨保证尺寸工序5刨底面，保证尺寸工序6钻底面螺栓孔φ21工序7铣沉孔φ40工序8以下底面和侧面销钉定位钻φ14放油螺栓孔工序9给φ14放油螺栓孔攻丝工序10以下底面和侧面销钉定位钻φ16油标孔工序11给φ16油标孔攻丝工序12以下底面和侧面销钉定位磨对合面工序13检验工序14合箱钻φ12孔和φ16连接螺栓孔工序15铰两φ12销孔工序16连接螺栓，以两销孔和箱座底面为定位基准铣轴承座端面工序17镗轴承座孔φ，φ，φ工序18扩轴承座孔，保证尺寸φ，φ16工序19铰轴承座孔，分粗铰和精铰，保证最终尺寸φ，φ，φ工序20铣轴承座两端面,保证尺寸工

6、序21钻轴承座孔φ9工序22给轴承座孔攻丝φ10工序23分开箱体，清除毛刺，打标记工序24检验3、工艺路线的比较分析上述两个方案的最大区别有以下三点。（1）加工轴承座端面、轴承座端面螺栓孔、轴承座孔时的定位基准不同，方案一中用到的定位基准是箱座底面及地面上两精铰螺栓孔，而方案二则是底面和两销孔。显然，两种方案都能实现一面两销定位。但是方案二由于销孔距离底面比较远，这就要求定位销的长度比较大，而其基本尺寸仅为12mm，这势必增加了定位销的制造要求，增加了成本，方案一则不存在这样的问题。（2）方案一在工序8时就加工好了底座上两螺栓孔作为定位基准，后面的所有的加工都可以此

7、两孔和底面为基准进行加工，后面工序的夹具设计比较方便（因为定位方案一致，基本上可以用统一的夹具）。方案二的定位基准显然不统一，该方案在工序9合箱之后钻φ12孔，φ16孔时所用的基准是地面和结合面凸缘侧面，而在销孔加工好之后基准又变为底面和销孔，这样夹具就得换，增加了设计成本。（3）方案一中结合面凸缘上的连接螺栓孔是箱盖和箱座分开加工的，销孔是合起来之后才加工的，这样一来加工这些孔就需要4道工序，而方案二中这些孔是合起来之后加工的，因此2道工序就可完成（加工销孔需要钻、铰两道工序），经济性和时间性好。综上所述，两种加工路线各有利弊，我们可以各取其长，将加工路线最终