数控车床编程ppt培训课件

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1、模块四数控车床的编程（基础篇）1-4数控车床编程一、华中系统功能代码介绍二、编程模式三、精加工轨迹描述四、G80外径/内径车削循环五、螺纹的车削1-4数控车床的编程0、概述数控车床加工对象1、高精度回转零件2、表面粗糙度小的零件3、轮廓形状复杂或难以控制尺寸的回转体零件。4、带特殊螺纹的回转体零件（如：变导程螺纹）模块三数控车床的加工工艺编程的一般过程1、选择适合数控加工的零件；2、对零件图纸进行数控加工的工艺分析；3、零件图形的数学处理及编程尺寸设定值的确定；4、数控加工工艺方案的制定；5、

2、工步、进给路线的确定；6、选择数控机床的类型；7、刀具、夹具、量具的选择和设计；8、切削参数的确定；9、加工程序的编写、校验和修改；10、首件试加工与现场问题处理；11、数控加工工艺技术文件的定型与归档。（2）直径编程和半径编程(默认为直径编程）直径编程：数控程序中X轴的坐标值用直径量来表示,但也有一些值用半径量表示。半径编程：数控程序中X轴的坐标值用零件图上的半径量表示。一、华中系统功能代码介绍（一）几点说明：（1）绝对编程和增量编程：直接用X、Z与U、W区分。1-4数控车床的编程1-4

3、数控车床的编程（二）、华中系统功能代码介绍1、F、S、T代码F：进给速度指令格式：F###说明：###指每分钟进给量或每转进给量，如F20或F0.15，由G94和G95指定。S：主轴转速指令格式：S###说明：一般与M03、M04连用，如M03S600T：换刀指令格式：T####说明：T后前两位数字表示刀具号码，后两位数字对应该刀具的刀具补偿号，可由参数设定为T##1-4数控车床的编程2辅助功能（M代码）（1）、M00程序停止M01程序任选停止（2）、M03主轴正转M04主轴反转M05主轴停（3）、M

4、08冷却液开M09冷却液关（4）、M02程序结束M30程序结束并返回到程序开始（5）、M98子程序调用M99子程序结束1-4数控车床的编程3、准备功能（G代码）（1）、G00快速定位格式：G00X（U）Z（W）说明：X、Z的值是终点的坐标，U、W为增量编程（2）、G01直线插补格式：G01X（U）Z（W）F说明：X、Z的值是终点的坐标1-4数控车床的编程G00X40.Z56.或G00U-60.W-30.5G01X40.Z20.1F0.3或G01U20.W-25.9F0.31-4数控车床的编程(3)、G

5、02顺时针圆弧插补G03逆时针圆弧插补格式：G02X（U）Z（W）RFG02X（U）Z（W）IKFG03X（U）Z（W）RFG03X（U）Z（W）IKF说明：U、W、I、K是圆弧终点和圆圆心相对于圆弧起点在X、Z方向的增量，其中I、K指半径量；R指圆弧半径，一般R用于小于180度的圆弧。圆心方式用于大于180度或整园加工。1-4数控车床的编程G02X50.Z30.R25.F0.3G02U20.W-20.R25.F0.3G02X50.Z30.I25.F0.3G02U20.W-20.I25.F0.31-4

6、数控车床的编程顺时针与逆时针的说明（与刀架位置有关）1-4数控车床的编程二、编程模式：1、固定进刀进刀退刀模式1-4数控车床的编程（1）换刀点：刀具交换固定点。换刀时必须先到达该点。换刀点的设定关系到加工的效率和安全问题。换刀点设得太远，刀具从换刀点运动到进刀点的时间就会加长，降低了效率；若太近，在换刀时就可能会和工件发生干涉，造成刀具、工件及机床的损坏。应根据刀具及工件的实际情况来每把车刀从换刀点以G0模式运动到起刀点，然后进刀，进到加工开始点，进刀时必须以G1方式进刀，然后沿工件轨迹进行切削加工至

7、加工终止点，然后退刀，退刀时必须以G1方式退刀，退到退刀点后再以G0方式运动。1-4数控车床的编程（2）起刀点(进刀点)：刀具准备加工开始点，该点的设定，应在X、Z两个方向离工件有一定安全距离，太远太近都不行。太远会增加G01进给的空行程，造成加工效率低；太近会增加安全隐患。（3）加工开始点：每一次切削的起点。（4）加工终止点：每一次切削的终点。（5）退刀点：刀具加工后，刀具应退出工件表面，该点必须离毛坯有一定的安全距离。1-4数控车床的编程2、固定的程序段落模式。我们习惯把每把刀的加工内容写成独立的

8、程序，程序开始时必须都设定加工环境，如主轴转速、程序状态等，加工程序严格按照固定的进刀退刀模式编写，程序结束时，加上M01语句。这样编写有两个好处：（1）每把刀有独立的加工程序，可以根据每把刀的加工内容，以及加工调试时出现的问题方便地检查该把刀的加工程序。（2）在程序调试时，可以方便的从修改过程序的刀具开始执行，不必从头到尾都执行，避免了正确程序的重复执行。1号刀为外圆刀，加工外型3号刀是镗孔刀，加工内型2号刀是割槽刀，加工外沟槽4号刀是内螺纹刀，加工内