针对液压支架油缸加工工艺革新

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1、煤矿现代化2013年第4期总第115期液压支架油缸加工工艺革新关文，李红恩，王真(兖矿集团机电设备制造厂，山东邹城273500)摘要本文根据现场实践与生产经验提出了“小柱堆焊改成焊套”、“带外导套缸筒加工工艺优化”、“活柱一次性修中心孔及工艺台”和“活塞杆两顶加工”4种工艺的革新，并在实际生产中得到广泛的应用。关键词液压支架油缸；加工工艺；工艺革新中图分类号：TH137．51文献标志码：B文章编号：1009—0797(2013)04—0079—03在液压支架的制造过程中，油缸是其中的关键电弧。容易造成堆焊层成分偏析

2、、夹渣、气孔等缺陷，部件。其制造方法与工艺直接关系着产品的质量和影响密封性能，很难控制产品质量。且在堆焊过程中生产成本。尤其在液压支架立柱的制造方面，由于部左端面无母材，宽度70mm无法保证，需要增加原材件多，生产工艺复杂，加工工序多，制造速度直接影料长度或增加堆焊高度，才能满足加工要求。响着生产工期。因此提高液压支架油缸方面的制造T艺是提升企业形象、保证液压支架质量、按时完成9jl敬I、生产任务的重要因素。IIJ㈩1小柱堆焊改成焊套●l70为适应市场发展的需求，我厂承担并完成了“薄444煤层一米以下含坚硬夹矸薄煤

3、层安全高效综合高效585机械化开采成套设备与技术”这一科技项目。我厂为图2小柱堆焊图其配套自主设计并制造的ZY2600／6．5／16D型液压支经工艺讨论采用焊套方式代替堆焊。如图3所架实现了兖州地区及周边矿区的普及推广。其中液示，小柱体左端车直口及焊接坡口，小柱套采用压支架立柱的小柱见图1：168×36mm的无缝钢管下料，在车完内孔及焊接坡口后进行组对焊接。由于l45-0．0。4mm及154●-_，登一釜蓥：0．04imm位置处为无缝钢管材料，避免了气孔、夹渣等焊接缺陷，防止密封沟槽缺陷的产生。塞荸n霉味一●-}I

4、50441582图1小柱图由图1可以看出，左端加工后的尺寸为d)158．5mm。为节约原材料，使用140mm的圆钢进行堆焊，为确保外径尺寸158．5mm及长度尺寸图3小柱焊套图60mm，长度与直径上都留有足够的加工余量，外圆焊接强度校核，活柱工作状态下受力为尺寸堆焊至(b167mm，长度尺寸60ram堆焊至70ram1300kN，小柱体与小柱套Y形焊接坡口深20ram，焊(图2)。单边堆焊厚度为(167—140)÷2=13．5，堆焊一缝强度不低于600MPa，则焊缝承压能为600×20×道在厚度上一般为5mm左右，

5、需要堆焊层数为3．14X120=4521．6kN，安全系数为4521．6／1300=3．5，13．5÷5=2．7层，取整数为3层；一次堆焊宽度一般在足以满足使用要求。15ram左右，每层需要焊70÷l5=4．67，取整为5道，小柱套与小柱体的焊接量只有堆焊的1／5，提高了所以需要堆焊15周圈。生产效率近5倍，并保证了产品质量。目前我厂现已制由于堆焊区域过于集中，堆焊层数多，且圆钢直造了8套支架，在北宿、武所屯、山东鑫国、保利等煤矿径较小，散热效果不好，熔池不断加大，甚至超前于得到应用，取得了良好的经济效益与社会效益

6、。·79·煤矿现代化2013年第4期总第115期活柱是立柱的重要部件之一，随着大采高高端2带外导套缸筒加工工艺优化支架及大缸径油缸制造的发展，为节省原材料，活柱在有些液压支架立柱的设计中，为保证缸口及多采用柱头、柱管、柱塞组焊的方式。如图6所示为导向套的强度，增大了缸口直径及导向套的厚度，采活柱图纸，从图中可以看出，活柱的尺寸较大，尽量用了外导套的设计方式，如图4所示：减少加工工序来提高其生产效率。原丁艺数控车床采用三爪卡盘夹右端柱头外圆，顶尖顶左端中心孔，／．⋯＼车200mm外圆及205mm等沟槽尺寸，掉头夹左I

7、l端外圆，架柱管右端车SR90mm球头，然后到普通车l{—⋯床修左端内孔倒角(磨床用)及右端中心孔后转入磨；善毪床磨削。由于数控车床需两次装夹工件，且需要转普777777777万7ll车专门修倒角。经工艺研究，数车采用一撑一顶方式1125加工，如图7所示。图4带缸箍缸筒疆量网按照原工艺，两端四爪撑内孔，车缸筒左端45。一一．蒗S}O倒角及右端264mm直口后转焊接焊外导套(图5)，转车床撑左端内孔，顶右端内孔，车右端5X45o篱嚣倒角，转T2120深孔钻镗床粗加工内孔至226mm，103——]然后再精镗滚压至d)2

8、30H9~“mm。缸筒在车左端1∞8I45。倒角及右端直口是以273mm外圆为基准两端用四爪撑内孔进行找正，而在焊完右端外导套后图6小柱图采用撑273mm左端内孔，顶缸筒右端的方式对缸筒进行车倒角。由于缸筒毛坯内孑L面与外圆同心度相差较大，且内孔一般带有椭圆，一撑一顶加工后，容易造成精镗时缸筒内孑L与外导套中心偏移过多，外导套的内孔C面车不起来。图7小柱一撑