结构分析教学ppt课件

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1、卸荷皮带轮结构及工作原理摩擦离合器结构及工作原理机床主轴结构及工作原理机床主轴前后支撑结构及工作原理（力、间隙、润滑）传动轴结构及工作原理传动轴结构及工作原理1、轴承内圈在轴上的轴向固定方法2、轴承外圈在轴承孔内的轴向固定方法轴肩固定弹性卡圈固定轴端挡圈固定圆螺母固定轴承端盖固定凸肩固定孔用弹性卡圈固定滚动轴承的轴向紧固图3—27是两端固定的例子。图a通过调整螺钉2，压盖1及锁紧螺母3来调整圆锥滚子轴承的间隙，调整比较方便。图b、c是改变垫圈1的厚度调整轴承的间隙，结构简单。八、变速箱内传动件的空间布置与计算—变速箱内各传动轴的轴向固定轴承的配置1、两端固

2、定式支承（双支点单向固定）c=0.2～0.4合力箱体内侧箱体外侧采用深沟球轴承轴承的配置1、两端固定式支承（双支点单向固定）箱体内侧箱体外侧合力c=0.2～0.4采用深沟球轴承（二）轴承的配置1、两端固定式支承（双支点单向固定）箱体内侧箱体外侧调整垫片（一组）调整垫片（一组）采用向心推力轴承（正装）合力轴承的配置1、两端固定式支承（双支点单向固定）箱体内侧箱体外侧合力调整垫片（一组）调整垫片（一组）采用向心推力轴承（正装）轴承的配置2、一端固定一端游动支承（单支点双向固定）合力套杯箱体内侧箱体外侧轴承的配置2、一端固定一端游动支承（单支点双向固定）套杯箱体

3、内侧箱体外侧合力固定端游动端轴承的轴向固定要求：保证轴系轴向定位和适当热膨胀空间1.全固式（双支点单向固定）(1)每个支点限定一个方向运动(2)温度补偿间隙0.2~0.4mm(3)适用小跨度、温升小轴双支点单向固定2.固游式(单支点双向固定)(1)固定端限定轴系双向运动(3)适用大跨度、温升高轴单支点双向固定3.4.3主轴部件结构设计（一）主轴部件的支承数目多数机床的主轴采用前、后两个支承。这种方式结构简单，制造装配方便，容易保证精度。为提高主轴部件的刚度，前后支承应消除间隙或预紧。机床主轴采用三个支承，为提高刚度和抗振性。三支承方式对三支承孔的同心度要求

4、较高，制造装配较复杂。三个支承中可以前、后支承为主要支承，中间支承为辅助支承；也可以前、中支承为主要支承，后支承为辅助支承。在三支承主轴部件中，采用前、中支承为主要支承较多。3.4.3主轴部件结构设计（二）推力轴承位置配置型式两个方向的推力轴承都布置在前支承外。在前支承处轴承较多，发热大，温升高；但主轴受热后向后伸长，不影响轴向精度，精度高，对提高主轴部件刚度有利。用于轴向精度和刚度要求较高的高精度机床或数控机床。两个方向的推力轴承配置在前支承的后侧。这类配置方案可减少主轴的悬伸量，并使主轴的热膨胀向后；但前支承结构较复杂，温升也可能较高。两个方向的推力轴

5、承都布置在后支承处。前支承处轴承较少，发热小，温升低；但是主轴受热后向前伸长，影响轴向精度。用于轴向精度要求不高的普通精度机床，如立铣、多刀车床等。两个方向的推力轴承分别布置在前后两个支承处。主轴受热伸长后，影响主轴轴承的轴向间隙。为避免松动，可用弹簧消除间隙和补偿热膨胀。常用于短主轴，如组合机床主轴。3.4.3主轴部件结构设计（三）主轴传动件位置的合理布置传动件放在两个支承中间靠近前支承处，受力情况较好，用得最为普遍；传动件放在主轴前悬伸端，主要用于具有大转盘的机床，如立式车床、镗床等，传动齿轮直接安装在转盘上。传动件放在主轴的后悬伸端，较多地用于带传动

6、，为了更换传动带方便，如磨床。驱动主轴的传动轴位置的合理布置应尽可能将该驱动轴布置在合适的位置，使驱动力引起的主轴变形可抵消一部分因切削力引起的主轴轴端精度敏感方向上的位移。3.4.3主轴部件结构设计1.主轴前轴颈直径D1的选取：一般按机床类型、主轴传递的功率或最大加工直径，选取D1。车床和铣床后轴颈的直径D2：D2=(0.7～0.85)D1。（四)主轴主要结构参数的确定3.4.3主轴部件结构设计（四)主轴主要结构参数的确定2．主轴内扎直径d的确定：很多机床的主轴是空心的，内孔直径与其用途有关。一般应保证d／D<0.7。如车床主轴内孔用来通过棒料或安装送夹

7、料机构；铣床主轴内孔可通过拉杆来拉紧刀杆等等为不过多地削弱主轴的刚度，卧式车床的主轴孔径d通常不小于主轴平均直径的55％～60％铣床主轴孔径d可比刀具拉杆直径大5～10mm（四)主轴主要结构参数的确定3．主轴前端悬伸星a的确定：悬伸量a是指主轴前端面到前轴承径向反力作用中点(或前径向支承中点)的距离。由于前端悬伸量对主轴部件的刚度、抗振性的影响很大，因此在满足结构要求的前提下，设计时应尽量缩短该悬伸量。（四)主轴主要结构参数的确定4．主轴主要支撑跨距L的确定：存在一个最佳跨距上L0。在该跨距时，因主轴弯曲变形和支承变形引起主轴前轴端的总位移量为最小。一般取

8、L0＝(2～3.5)d。1)L合理＝(4～5)D12)L合理＝(3