机械加工工艺规程设计（机制工艺）ppt培训课件

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1、2.精基准的选择选用精基准时，考虑的重点是如何减少误差，提高定位精度。因此，选择精基准的原则是：即应尽可能选用设计基准作为定位基准。（1）基准重合原则特别是在最后精加工时，为保证精度，更应注意这个原则。这样可以避免因基准不重合而引起的定位误差。H2H3H1设计基准例如，加工车床主轴，采用中心孔作为统一基准加工各外圆表面，不但能在一次装夹中加工大多数表面，而且保证了各级外圆表面的同轴度要求以及端面与轴心线的垂直度要求等。中心孔中心孔（2）基准统一原则即应尽可能选用统一的基准加工各表面，以保证各表面间的位置精度。（3）自为基准

2、原则某些要求加工余量小而均匀的精加工工序，可选择加工表面本身作为定位基准。余量均匀例如机床床身的导轨面淬火后进行磨削，为了保证导轨面上淬硬层的厚度及均匀性，则可用导轨面本身找正定位进行磨削。浮动镗刀镗孔、圆拉刀拉孔、珩磨及无心磨床磨外圆，都是采用自为基准原则进行零件表面加工的。又：当主轴支承轴颈与主轴锥孔有很高同轴度要求时，也常常采用互为基准、反复加工的方法来达到。（4）互为基准、反复加工的原则对于两个有相互位置公差要求的表面，可以彼此互为定位基准。如：加工精密齿轮，当齿面经高频淬火后，为消除淬火变形，提高齿面与内孔的位置

3、精度，所以要先以齿面为基准磨内孔，再以内孔为基准磨齿面，如此多次反复加工，即可保证齿面与内孔有较高的位置精度。基本的几何表面：外圆内孔平面二、表面加工方法的选择同一种表面可以选用各种不同的加工方法而获得，但每种加工方法所能获得的加工质量、加工时间和成本却是各不相同的。构成机械产品零件的形体，其结构也呈现多种多样。机械零件的加工过程就是获得这些几何表面的过程。1.加工经济精度加工误差加工成本（1）加工经济精度的概念：在正常加工条件下所能保证的加工精度和表面粗糙度。正常加工条件：符合质量标准的设备和工艺装备；标准技术等级的工人

4、；不延长加工时间。（2）加工经济精度的统计特性及发展性2．加工方法的选择例：大头外圆柱表面磨削精度：IT6~7粗糙度：0.63~1.25金刚石车精度：IT5~6粗糙度：0.04~0.63注：（1）加工表面与加工方法相适应（2）工件材料（3）企业现有条件（4）生产类型必须保证要求！（5）加工方法的组合外圆表面加工方案及其经济精度加工方案经济精度公差等级(IT)表面粗糙度Ra(µm)适用范围粗车半精车精车滚压（或抛光）11～1320～808～95～106～71.25～2.56～70.04～0.32粗车→半精车→磨削粗磨→精磨超

5、精磨6～70.63～1.255～70.16～0.6350.02～0.16粗车→半精车→精车→金刚石车5～60.04～0.63粗车→半精车→粗磨→精磨→镜面磨精车→精磨→研磨粗研→抛光适用于除淬火钢以外的金属材料除不宜用于有色金属外，主要适用于淬火钢件的加工主要用于有色金属主要用于高精度要求的钢件加工5级以上5级以上5级以上0.01～0.040.01～0.040.01～0.16内孔表面加工方案及其经济精度浮动镗精镗（或铰）粗镗（或扩）粗铰→精铰钻扩铰粗铰→精铰铰精度要求很高的孔，若以研磨代替珩磨，精度可达6级以上，Ra可降低

6、到0.16～0.010.04～0.326～70.04～0.326～70.04～0.326～70.32～1.257～8粗镗（或扩）→半精镗→磨削粗磨→精磨大批大量生产（精度可因拉刀而定）1.25～2.57～82.5～5半精镗（或精扩）加工方案经济精度公差等级(IT)表面粗糙度Ra(µm)适用范围11～13≧2010～1110～2071.25～2.58～92.5～5钻→（扩）粗铰→精铰→珩磨拉→珩磨粗镗→半精镗→精镗→珩磨0.63～1.257～9钻→（扩）→拉0.08～0.63加工未淬火钢及铸铁的实心毛坯，也可用于加工有色金属

7、主要用于有色金属0.16～0.322.5～58～97～81.25～2.511～1310～208～96～70.63～1.25粗镗→半精镗→精镗→金刚镗主要用于淬火钢，不宜用于有色金属6～7主要用于精度要求高的有色金属6～7●根据加工表面加工精度和表面粗糙度的要求确定最终的加工方法。（1）所选择的终加工方法的经济加工精度和表面粗糙度必须能可靠地保证加工要求。（2）终加工前的工件，其尺寸精度及表面粗糙度一般应有一定的要求，因此，应由预加工保证。（3）某表面的预加工、终加工方法应合理的组合，形成加工方案。选择加工方案应进行多方案的

8、比较。加工方案设计时，其加工方法应从后往前推。※值得注意的是，表中的数据都是生产实际中的统计资料，这是在一般情况下可能达到的精度和表面粗糙度，在具体条件下是会有差别的。随着生产技术的发展、工艺水平的提高，同一种加工方法所能达到的精度和表面粗糙度也会提高。例如：在普通外圆磨床上精磨外圆，可达到：精度：IT