tpm_全员培训(理念培训教材

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1、TotalProductiveMaintenance全面生产维护主讲：汤纪国1你是谁？小组的名称现场有关问题或课程期望2课程目标本课程结束时,你能定义和阐述TPM的目的，了解TPM对企业的重要识别六大类和设备有关的损失，OEE的计算和如何改善OEE理解5S与TPM的关系。了解评价目前的TPM水平。掌握实施TPM自主维护的七个步骤。3TotalProductiveMaintenance全面生产维护定义:由全体员工参与的,旨在使设备机器质量和生产系统整体效率达到最佳状态的标准化维护过程。4TotalPr

2、oductiveMaintenance全面生产维护T——Total全面的总体效率TotalEffectiveness(Profitability)全面系统TotalSystem&TotalProcess全员参与TotalParticipationofallTeamMembersP——Productive生产性M——Maintenance维护保养、防微杜渐5故障维修BM19501960197019801990纠正维修CM预防维修PM维修预防MPTPM时间管理状态管理TPM历程61.把最大限度提高设备效率为

3、目标(综合效率化).2.以生产设备的一生为对象，确立整个PM系统.3.包括设备的计划、使用、保全等所有部门.4.从总经理到第一线工作人员的全体人员参加.5.赋予员工管理动机,以小组的自主活动推进PM.TPM历程1971年7以构筑企业组织结构,追求最大限度提高经营系统效率为目标。以生产体系的全体为对象,确立预防“灾害、故障、不良”等所有浪费的体制。包括生产、开发、销售、管理等所有部门。从总裁到第一线工作人员的全体员工参加。依靠重复小组的活动达到浪费为0。TPM历程1989年8TPM活动内容建立健全追求生产

4、系统效率极限化的体质个别改善自主维护专业维护设备初期管理教育培训彻底的5S活动·持续的小集团活动品质改善事务效率化安全环境管理9我们为什么要做TPMActivity-TPM.xls10投入的是人员,机器和材料.生产率产出通过安全,质量,成本,响应(交期),及企业的发展来衡量.TPM通过最大化产出和最小化投入增加生产率TPM使企业效率达到最佳TPMInput投入Output产出产出投入=11最大化产出通过保持理想的操作环境和有效使用设备来最大化产出.通过消除与设备有关的一切损失来实现最大化产出.TPM投入

5、产出安全质量成本响应组织发展人员机器材料销售金额2675001660200400600199819992000提高率201%单位：百万美圆综合效率83.887.579.9708090199819992000提高38%人均生产量307392210100300500199819992000提高87%单位：台/套不良率1258494351567501000020000199819992000单位：PPM减少40%12Ｔ　Ｐ　Ｍ效果事例Ｐ附加价值生产性１．５～２倍・突发故障件数１／１０～１／２５０・设备稼动率１

6、．５～２倍Ｑ工序内不良率１／１０购买方索赔１／４Ｃ制造成本减３０％Ｄ产品半成品库存减半Ｓ安全事故零Ｍ改善提案件数５～１０倍TotalProductiveMaintenance全面生产维护六种与设备有关的损失14设备操作中的六大损失六大类损失1.设备故障/停机6.启动阶段和产量减少5.生产中有次品3.怠工和小故障4.速度减慢2.调试和调节可使用性损失运行损失质量损失净生产时间怠工&速度损失生产作业时间机器负荷时间停工调试工作时间/日期会议休息不良品、启动损失有价值的作业时间15损失的定义损失种类定义数据设

7、备故障停机损失由于设备、模具、夹具等突发故障与性能劣化故障，造成设备停机损失故障停止次数・故障停止时间由于故障停止的等待人数故障恢复时间与修理人数调试和调节损失从现产品生产结束开始到生产下一产品良品为止的切换・调整时间以及由于更换刀具、芯片等易损件，需要设备停止后更换・调整，直至再启动时的时间与工数损失切换次数、切换调整时间等待人数刀具更换次数、交换时间更换需要工数空转和小故障损失设备短暂停止（＜5分钟），不需修理・调整，但可能需取下工件，或需要重新设置才可运转。稍停次数平均稍停间隔速度减慢损失实际加工

8、速度没有达到设计速度造成的效率损失各品种的理论生产节拍加工数量，稼动时间生产中有不良品，维修损失产生不良与返修的设备停止时间、返修人员工数以及报废品金额损失不良数，加工数，报废数返修时间・工数启动阶段和产量减少损失设备启动热机时的非加工时间与等待工数，也包括作业后的处理时间；设备启动、调试阶段发生的不良品损失开始・结束的无负荷运转时间及停止时间与等待工数（人・分），不良品数16可使用性8时=480分工作时间/日17可使用性8时=480分48