模具制造工艺-第6章-典型模具零件制造工艺

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1、第6章典型模具零件制造工艺模具零件工艺过程制定的步骤：工艺分析毛坯选择表面加工方案确定工艺路线制定确定工序余量、尺寸制定零件工艺过程1、冷冲模模架（1）作用：模架是用来安装模具的工作零件和其它结构零件，并保证模具的工作部分在工作时间具有正确的相对位置。（2）组成：上、下模座，导柱、导套第一节模架零件的加工二、导柱的加工种类（一）零件工艺性分析1、导向作用，与导套无阻滞，耐磨；2、圆度3、同轴度ABC（二）、毛坯的选择材料：热轧圆钢（三）、主要表面加工方案￠32r6Ra0.4µm粗车—半精车—粗磨—精磨￠32h6Ra0.1µm粗车—半精车—磨削—精磨—

2、研磨（四）零件工艺路线方案一双顶尖法下料—车端面、打中心孔—车外圆—热处理—研中心孔—磨削—研磨方案二工艺夹头法下料—车端面—车外圆—热处理—研中心孔—磨削—研磨—线切割两方案择优选一（五）工序余量及尺寸下料车削磨削研磨外圆单边余量2~4mm长度余量3~5mm单边余量0.25mm单边余量0.01mm（六）工艺过程若中心孔有较大的同轴度误差，将使中心孔和顶尖不能良好接触，影响加工精度。热处理后会产生变形和缺陷。(七)导柱中心孔的研磨修正中心孔可采用磨、研磨和挤压如下：①车床用磨削方法修正中心孔锥形砂轮煤油/机油锥形铸铁研磨剂②挤压中心孔的硬质合金多棱顶

3、尖同轴度<0.002mm1-三爪自定心卡盘；2-锥型砂轮；3-工件；4-尾顶尖（八）导柱的研磨2.在单件或小批量生产中，可采用研磨工具在普通车床上进行研磨。研磨时将工件表面涂上研磨剂，把研磨工具套装在导柱被研磨表面上，利用拖板的往复运动和主轴的旋转运动进行研磨。研磨量的大小控制，可通过研磨工具上调整螺钉的轴向调节，来调整研磨套直径的大小，达到精度要求。1.研磨前，先将工件表面和研磨工具表面用汽油或煤油洗净，并将工件边缘的毛刺去除干净。加工要求：1、导向作用，与导柱无阻滞，耐磨2、圆度3、同轴度三、导套的加工（一）零件工艺性分析（二）毛坯的选择材料：热

4、轧圆钢（三）主要表面加工方案￠45r6Ra0.4µm外圆粗车—半精车—粗磨—精磨￠32h7Ra0.2µm内孔钻—粗镗—精镗—粗磨—精磨—研磨下料—车端面、内外圆—热处理—磨内、外圆—研内圆（四）零件工艺路线（六）工艺过程工序工序名称工序内容设备1下料按尺￠52mm×115mm切断锯床2车外圆及内孔车端面保证长度113mm卧式车床钻￠32mm孔至￠30mm车￠45mm外圆至￠45.4mm倒角车3×1退刀槽至尺寸镗￠32mm孔至￠31.6mm镗油槽镗￠32mm孔至尺寸,倒角3车外圆车￠48mm的外圆至尺寸卧式车床倒角车端面保证长度110mm倒内外圆角4检

5、验5热处理按热处理工艺进行，保证渗碳层深度0.8~1.2mm，硬度58~62HRC6磨内外圆磨45mm外圆达图样要求万能外圆磨床磨32mm内孔，留研磨量0.01mm8检验研磨￠32mm孔达图样要求(五)导套的研磨1、车床上研磨2、研磨机保证模架的装配要求，使模架工作时上模座沿导柱上、下运动平稳，无滞阻现象，保证模具正常工作材料:HT200/452、上、下模座的加工1、上、下面平行度2、导柱、导套安装孔的孔距尺寸一致3、垂直度小于0.01/100（一）零件工艺性分析（二）毛坯的选择HT200铸件（三）主要表面加工方案孔2×¢45H7Ra1.6钻—粗镗—

6、半精镗—精镗平面Ra1.6粗刨/铣—半精刨/铣—粗磨（四）零件工艺路线备料—刨/铣平面—磨平面—划线—钻孔—镗孔先面后孔（六）工艺过程一、圆形凸模第二节冷冲模的凸模加工（一）零件工艺性分析1、轴类零件同轴度2、台肩厚度3mm3、与固定板配合处D:0.02mm(IT7)Ra0.8µm4、工作部分d:0.02mm(IT7)Ra0.4µm（二）、毛坯的选择锻件（性能？）（三）、主要表面加工方案D:粗车—半精车—磨削d:粗车—半精车—磨削—精磨（四）、零件工艺路线方案一双顶尖法备料—锻造—热处理—车端面、外圆—热处理—研中心孔—磨削—线切割方案二工艺夹头法备

7、料—锻造—热处理—车端面、外圆—热处理—磨削—去除夹头注：车端面时留夹头的余量（六）、工艺过程（1）备料（2）锻：锻成φ28×38（3）热处理：退火（4）车：车端面及中心孔；双顶尖装夹，车D、d面留单面磨削余量0.3mm（5）检验（6）热处理：淬硬HRC58~62（7）研磨：中心孔（8）磨：磨外圆D及d至尺寸（9）线切割：两端顶尖孔处二、非圆形凸模的加工加工方法（一）压印锉修以加工好凹模配作凸模（1）压印锉修压印前，先在车床或刨床上预加工凸模各表面，钳工划线凸模形状轮廓，铣床上加工凸模工作表面，留压印后的锉修余量0.15~0.25mm。压印时，将凸模

8、坯垂直压入已淬硬的凹模型孔内，通过型孔的挤压和切削作用，凸模坯上多余的金属被挤出，并留有印痕，钳工锉修，如此