典型模具制造工艺.ppt

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1、第四章：典型模具制造工艺§4.1模架制造标准：GW2851.1-81～GW2583.2-81一、导柱导套加工（一）导柱、导套的结构1、一般配合：H7/h6，配合间隙小于凹、凸模的配合间隙与上、下模座过盈配合(H7/r6)同轴度要求，（二）加工要求：尺寸精度，同轴度1．材料：20#钢渗碳淬火导柱导套上模座下模座2．工艺：毛坯—车削加工（0.2-0.3mm磨削余量—热处理—内外圆磨削—精磨——研磨3．工件夹紧（1）导柱用中心孔装夹（2）导套：外圆装夹，芯轴装夹4、滚动式导柱、导套：增加保持圈，钢球。钢球的直径公差小于0.002mm，圆度误差小于0.0015

2、保持圈：黄铜、硬铝、塑料二、模座1．技术要求：上、下两平面平行；导柱、导套孔位置一致，且孔与底面垂直2．材料：铸铁，铸钢3．工艺：粗加工上下两平面，磨平面，加工孔（坐标镗床、坐标磨床，铣床等，装配后加工）三、模架技术要求及装配（一）装配技术要求1、组成模架的各零件均应符合技术要求2、三项技术指标（上模座的上平面对下模座的下平面的平行度；导套、导柱对上下模座的垂直度）；应符合相应的等级要求3、装配后移动平稳、无阻滞现象；4、压入上、下模座的导柱、导套离其安装表面应留1-2mm的距离，牢固，不松动5、各零件工作表面不应碰伤，裂纹等（二）模架的装配：过盈配合

3、、粘结配合§4.2冷冲模制造一、冲裁模制造的技术要求（一）技术要求1、组成模具的各零件均应符合技术要求2、三项技术指标（上模座的上平面对下模座的下平面的平行度；导柱、导套对上下模座的垂直度）；应符合相应的等级要求3、装配后移动平稳、无阻滞现象4、装配好的冲裁模，封闭高度应符合图纸要求；5、模柄的中心线对上模座上平面的垂直度公差；6、凹、凸模的配合间隙7、生产条件下试验。五、冷冲模的装配调整（二）凹模、凸模的主要技术要求1、尺寸精度冲孔：；落料：；dp、dd——冲孔凸模和凹模的尺寸Dd、Dp——落料凹模和凸模的尺寸d、D——冲孔或落料件的标称尺寸△——冲

4、件公差Zmin——最小合理间隙（双面）x——系数δp、δd——凸模、凹模的制造公差ZminδpδdΔdpdddxΔZminδpδdΔDpDdD2、表面形状和位置精度（1）形状要求：侧壁平行或少有斜度（2）位置精度：3、表面光洁、刃口锋利：Ra0.4，装合部分Ra0.84、硬度：凹模60-64HRC，凸模58-62HRC二、模具工作表面的加工（一）凸模工作表面的加工：圆形的，车磨，抛光，刃磨；非圆形：压印加工，仿形刨，电火花线切割，成形磨削1、用凹磨压印后锉削成形2、用仿形刨床加工3、电火花线切割（1）毛坯准备：锻造+退火处理（2）刨六个面（3）钻穿丝孔

5、2-3mm（4）加工螺孔（5）热处理：淬火+回火，检查硬度（6）磨上下表面（7）电火花切割（8）研光4、成形磨削凸模应设计成直通式，半封闭式凸模设计成拼镶式。*确定基准，尺寸换算（1）基准选择及加工过程1）有内形孔时，先加工；2）大平面作基准，并先加工3）先磨精度要求高的部分4）先磨平面后磨斜面及凸圆弧；先磨凹圆弧后磨平面及凸圆弧；先磨大圆弧后磨小圆弧5）磨去添加的工艺基准及装夹部分（2）举例1）毛坯准备2）刨六个面3）磨上下平面及角尺面4）钳工划线，加工两螺孔5）坐标镗床加工内圆孔及非圆孔的预制孔；铣床加工毛坯外形（留余量）6）钳工修非圆孔7）热处理

6、，检查硬度8）磨上下两平面9）钳工研磨内孔10）成形磨削11）精修（二）凹模型孔的加工1、圆形型孔：（1）先加工平面，后加工孔（2）大孔用坐标磨床，小孔用铰孔，后热处理+砂纸抛光2、型孔为一系列圆孔（孔系）：（1）立式铣床：精度要求较低时用，一般0.06-0.08mm，（2）坐标镗床或坐标磨床3、非圆形孔早期用锉削加工，压印法，现在电火花先切割和电火花成型加工，精密磨削铣削，**中心余量的去除（1）沿孔口轮廓钻孔（2）用带锯机切除余量三、制造凸模和凹磨的工艺过程四、冷冲模的结构工艺性**形孔加工1）锉削加工：锉至样板刚好放入型孔为止2）压印加工：利用已

7、加工好的凸模对凹磨进行压印，第一次压印深度为0.2-0.5mm，以后各次深度大些。3）电火花线切割（1）毛坯准备：圆形锻成方形坯料，退火（2）刨六个面（3）磨六个面（4）划线，加工四个导柱孔，螺孔埋头孔（5）铣型孔后部，扩孔钻穿丝孔（6）热处理（7）磨上下平面及角尺面（8）电火花切割型孔（9）稳定回火（10）用油石研磨凹磨型孔（11）用坐标磨床磨导柱孔（12）研磨小导柱孔并配上小导柱（13）磨凹模角尺面及外形尺寸（14）精研凹磨刃口4）电火花加工型孔：凹模热处理后进行dg1dg2加工过程：1、毛坯准备2、刨六个面3、磨上下平面和角尺面4、划线，型孔轮廓

8、，螺孔，销孔位置5、切除中心料6、加工四个螺孔和两个销钉孔7、热处理：淬火，回火8、磨上下两平