锂电池涂布至制片品质培训资料

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1、配料品质控制要点：1、防止混入其他杂质。2、防止浆料飞溅。3、浆料固含量应从高往低调试，以免浆料粘度偏低增加麻烦。4、在搅拌的间歇过程中要注意刮边和刮底，确保分散均匀。5、浆料不宜长时间搁置，以免沉淀或均匀性降低。6、需烘烤的物料必须密封冷却之后方可以加入，以免组分材料性质变化。7、搅拌时间的长短必须按工艺标准作业。8、出料前对浆料进行过筛的作用，除去颗粒以防涂布时外观不良与涂布时造成暗痕、露箔、断带等。9、IPQC对配料新进人员要加强培训与监督，确保其掌握专业知识，以免酿成大祸。10、配料的关键在于分散均匀，掌握该中心，其它方式可自行调整。配料违规会造成哪

2、些不良项1、加料未按工艺标准加入（多加或者少加）导致配比与标准不符，影响浆料粘度、固含量、电池的性能、循环等等。2、搅拌未按时刮料，造成浆料搅拌不均，涂布颗粒等。3、真空度未达工艺标准，影响浆料的分散效果，浆料气泡造成涂布露箔等。4、未接循环水，造成浆料温度过高，浆料结团、破坏浆料本身结构等。5、转速未按标准、造成浆料分散不均。1．加料顺序对电池性能及其生产过程的影响。2．导电剂加少及加错对电池性能的影响。3．胶加少及加错对电池性能的影响。4．烘料时间及温度对电池性能的影响。5．CMC、SBR在浆料中的作用。6．固含、粘度和胶种类之间的关联。SBR是高分子聚集体，

3、NMP也是高分子有机物，快速及稍高温混合两种材料，则会出现果冻状情况，且料中有气体生成，致拉浆困难。其他不良对后续电芯的影响一、强调涂布首检的重要性1、首检的时间：①每班生产前②工艺变更③设备维修后④更换型号⑤更换原材料（浆料）2、制程检验控制：首检，巡检，互检专检批检涂布品质控制要点：二、影响涂布敷料量的原因：①液面高度②走速③刀口[厚度影响的三要素]④固含量⑤材料的批次（浆料）涂布产生的不良品：①敷料不均：a.分层---机头停机频率控制b.塞料---目视不出，要依靠试片②缺料：a.干料---刮痕③划痕：a.浆料颗粒引起b.气泡引起。④打折：a.收带打折---纠

4、边不齐b.钢.胶辊打折---钢.胶辊间隙未调好c.张力过大打折⑤、掉粉：a.过烘或者未烘干引起掉粉.b.车间湿度大，极片吸水c.浆料粘接性差d.浆料长时间未进行搅拌浆料分层。⑥、颗粒：a.浆料本身所带或沉淀b.单面涂布时辊轴造成c.浆料长时间未搅拌（静止状态）⑦、涂布头尾部偏厚，在对辊工序容易压死和严重粘辊掉料。⑧、极片拖尾、间歇对位误差，影响制片点焊极耳。⑨、极片暗痕、影响极片外观或容量，严重的报废。⑩、鼓边：边上的料厚度过大造成。⑾、面密度不均、影响极片重量，相差大极片报废。三、如何头判定拉浆过程中极片是否正常。极片表面平整、光滑、敷料均匀、附着力好、干燥，不

5、脱料、不掉料、缺料、无积尘、无划痕、暗痕、无气泡、无露箔的极片为好的极片。四、极片烘烤1、烘烤目的，去除水分.2、真空与氮气的作用，a.真空小或未抽真空，烤箱里的水分无法抽出，等于未烘烤，b.氮气=干燥气，消耗水分的作用对辊品质控制要点：1、对辊厚度的计算公式：对辊厚度=（面密度/压实密度）＋基体厚度。2、注意事项：对辊后的极片不能有压裂、变型、花边、凹凸点等情况，保持滚轮的光滑、无污，监督员工粘辊时注意经常擦辊。3、极片厚度偏厚、偏薄（断片）极片花边极片外观不良（硬块、暗痕等）。4、a.极片偏厚，后工序电芯偏厚，b.极片压的太薄，极片容易断片或压死，电芯无法发挥

6、容量，c.极片暗痕,凹凸点等处可能会存在容量偏小或无法发挥等。5、工艺控制：辊间距对辊压力（气压）、对辊前注意设备是否正常。一、贴大片胶,胶纸贴料区太多，影响容量，未贴住拖尾处，卷绕成电芯可能会引起电芯安全隐患等。二、裁大片a.极耳位裁小，无法正常点焊极耳，b.极耳位过大，点焊极耳后影响卷芯的正负极抱复或电芯极耳中心距。三、分条a.极片弧形,影响卷绕或无法正常包复；b.极片掉粉电芯存在安全隐患，严重的报废；c.极片毛刺;①电芯短路、自放电大，②生产毛刺涉及工位：裁大片、分条（刀是否有变形、缺口或没有经常清洗，刀的导柱是否有轻微的偏斜，此情况分条会有波浪边）正负极修

7、边等。制片品质控制要点：四、点焊；a.极耳间距大小，影响电芯封装、b.点焊不牢、虚焊，电芯高内阻或直接断路。五、贴胶；未贴好极耳毛刺，毛刺刺穿隔膜电芯短路或电芯自放电大等。六、扫粉；主要去除颗粒、粉尘、毛刺等，影响参考第五条重点;A.正极片颗粒、暗痕多，颗粒会刺穿隔膜，暗痕或路箔处影响容量等。B.负极颗粒、暗痕，颗粒处卷绕时容易掉粉，在后续电芯循环多次后颗粒路箔处会析锂，电芯产生安全隐患等；极片暗痕；极片压实密度过大或敷料过少容量不够等。