汽车典型零件制造工艺之箱体制造工艺

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1、箱体制造工艺汽车典型零件制造工艺箱体零件概述1.1箱体零件的简介1.2箱体零件的材料与毛坯1.3箱体零件的主要技术要求1.4箱体零件的结构工艺性分析2.箱体零件的机械加工工艺2.1箱体零件机械加工的定位基准2.2箱体零件主要加工表面的工序安排2.3箱体主要表面的加工方法2.3.1箱体平面的加工方法2.3.2箱体孔系的加工方法主要内容箱体零件概述1.1箱体零件的简介箱体零件是机械或部件的基础零件，它把有关零件连接为一个整体，使这些零件保持正确的相对位置，彼此能协调的工作。箱体零件的加工精度，直接影响到机械或部件的装配质量，进而影响整机的使用性能和寿命。发动机曲轴

2、箱直角减速器箱体零件概述汽车箱体类零件的分类：回转体型的壳体零件(水泵壳体，变速器壳体，汽车后桥壳体等)平面型箱体零件(气缸体，变速器壳体，传动机构箱体等）箱体零件的结构特点：结构形状复杂，尺寸较大，壁厚较薄，刚度较低，需要加工多个精度要求较高的平面和孔系，此外，还要加工较多供连接用的螺纹孔。水泵壳体汽车后桥壳体变速器壳体箱体零件概述1.2箱体零件的材料与毛坯箱体零件一般工作条件恶劣，本身外部轮廓及内腔形状复杂，体积相对较大。因此，其毛坯通常采用铸造工艺加工。灰铸铁具有较好的耐磨性、减震性以及良好的铸造性能和切削性能，此外价格相对低廉，因此箱体毛坯通常采用铸铁

3、件；在承受载荷较大的箱体，有时可采用可锻铸铁件和铸钢件；一些轿车上的箱体零件，为了减轻重量，用铝合金和镁合金铸造；还有一些箱体为缩短毛坯制造周期，有时也采用焊接件。减速器毛坯缝纫机壳毛坯箱体零件概述箱体零件毛坯的铸造方法：灰铸铁材料毛坯的铸造方法，主要取决于生产类型和毛坯的尺寸。单件小批量生产中，多采用木模手工造型铸造；大批大量生产，广泛采用金属模机械造型铸造，毛坯的尺寸误差和表面粗糙度较小。铝合金和镁合金箱壳体零件毛坯，广泛采用压力铸造，逐渐尺寸精度高，表面光洁，生产率高，加工余量小，铸件质量稳定。由于箱体零件结构复杂，毛坯中常有较大的铸造内应力。为了减小铸

4、件内应力对机械加工质量的影响和改善切削性能，毛坯在机械加工之前要先进行去除内应力热处理。毛坯在铸造过程中，出于铸造工艺性以及零件性能需求，对铸件硬度、起模斜度、圆角半径以及铸件毛坯缺陷的限制等都规定有相应的技术要求。箱体零件概述1.3箱体零件的主要技术要求箱体类零件主要由面和孔组成，其加工的主要部分是平面和孔。因此，对零件上一些重要的孔和平面均有较高的技术要求，归纳主要有：主要孔的尺寸公差、形状公差和表面粗糙度；主要孔与孔、孔与平面的位置公差，包括孔和孔间的尺寸公差、平行度、同轴度、垂直度以及孔与平面的垂直度等；主要平面的尺寸公差、平面度和表面粗糙度等。以下通

5、过两个汽车变速器壳体为例，做具体说明：箱体零件概述1）材料灰铸铁（HT150），硬度163~229HBS箱体零件概述主要孔（轴承座孔）的尺寸公差不低于IT7;孔与孔、孔与平面的位置公差：①前后端面A和B相对于LL轴线的圆跳动在100mm长度上分别不大于0.08mm和0.12mm；②轴线LL和轴线MM在同一平面内的平行度，在变速器壳体整个长度365mm上不大于0.07mm；③轴线NN和轴线LL在同一平面内的平行度，在100mm长度上不大于0.04mm；④端面C相对于轴线NN的圆跳动，在半径为18mm的长度上不大于0.15mm；⑤主要孔的中心距极限偏差为±0.05

6、mm。主要孔的表面粗糙度为Ra1.6μm，前后端面和两侧面的表面粗糙度为Ra6.3μm。（1）型变速器壳体主要技术要求：箱体零件概述2）材料灰铸铁（HT200），浇铸后砂型中保温20~30min，喷丸处理。箱体零件概述主要孔（轴承座孔）的尺寸公差为IT6；表面粗糙度为Ra1.6μm。轴线LL和轴线MM之间在水平、垂直两个平面内的平行度公差为0.04mm。前后端面D、E的平面度均为0.08mm，表面粗糙度Ra3.2μm；D、E面对LL、MM轴线的垂直度为0.08mm。主要孔间的中心距公差为0.07mm。（2）型变速器壳体主要技术要求：箱体零件概述1.4箱体零件的

7、结构工艺性分析箱体零件的机械加工质量要求高，劳动量大，在零件设计时，要重点考虑结构工艺性。由于箱体的主要加工表面为平面和孔，因此，平面和孔的结构和配置形式是影响箱体零件结构工艺性的重要因素。箱体零件机械加工工艺性分析主要有以下方面：箱体零件主要孔的基本形式及其工艺性箱体零件的孔主要有通孔(a~f)、阶梯孔(g)和盲孔(h)三类。通孔最常见，当孔的长径比L/D=1~1.5时为短圆柱孔(a)，工艺性最好;当长径比大于5时，加工困难。具有环槽的通孔(f)加工时需要具有径向进刀的镗杆，工艺性也差。阶梯孔(g)的最小孔径很小时，工艺性较差。盲孔(h)的工艺性最差，设计时

8、要避免设计盲孔。箱体零件概述箱体上同轴