道面混凝土质量通病

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1、一、混凝土混合料（一）混凝土和易性差1、现象（1）、混合料，松散，粘结力差，道面混凝土表面粗糙。（2）、混凝土水泥用量过大，粘结力大，容易成团，流动性差，浇注困难。（3）、混合料中水泥砂浆量过少，石子空隙填充不满，混凝土不密实。（4）、混合料在运输、浇注过程中，产生离析、分层，表面泌水严重。2、原因分析（1）、水泥用量控制不当，当水泥量过少，水泥浆不足，混合料松散；当水泥量过多，水泥浆过多，易成团，难浇注。（2）、沙率选择不当，砂率过大，混合料粘聚性差，；过小，不易振捣密实。（3）、水灰比选择不当，混合料在运输过程中出现离析，

2、均匀度娜以保证，出现分层离析。（4）、水泥品种选择不当，选择玻璃体含量较大的水泥，（矿渣水泥、粉煤灰水泥）较易造成泌水，离析。（5）、混合料配合比不准，上料计量不精确，搅拌时间不足，都会对混合料的均匀性、和易性产生直接影响。3、预防措施（1）、严格按试验操作规程进行混凝土配合比设计和试验。（2）、严格按照混凝土配合比控制水灰比和塌落度。（3）、根据砂的实际粗细情况选用砂率，砂粗时，选用较大砂率，砂细时，选用较小砂率。（4）、改善混凝土和易性可掺加碱水剂，掺前要进行试验。（5)、严格控制计量系统的标定和使用，加强原材料和混合料的

3、质量检验与控制，保证混合料配比。（二）、外加剂使用不当1、现象（1）、混凝土浇筑较长时间内不凝结硬化。（2）、混凝土浇筑后表面出现鼓包或在夏季出现收缩裂缝。（3）、混凝土塌落度损失快，混合料浇筑时，难以振捣密实。2、原因分析（1）、缓凝型减水剂掺量过多。（2）、采用干粉状外加剂时，未碾碎，遇水膨胀形成鼓包。（3）、混凝土凝结时间过快，切缝不及时，导致过早出现收缩裂缝。（4)、外加剂选择不当或运输距离过长，造成塌落度损失严重。3、预防措施（1）、外加剂使用前，必须结合工程特点、施工工艺进行试验，符合要求后方可使用。（2）、不同厂

4、家、品种、用途外加剂分别放置，严格禁止混用，中途更换外加剂时，应将减水剂容器、管道清洗干净。（3）、粉状外加剂在使用前必须碾碎，必要时过筛，筛孔要求不大于0.6mm。（4）、拌合站架设不宜太远，尽量缩短拌合站至施工现场距离，运输道路要平整。(三)、抗折强度低1、现象不同时期抽样测得的混凝土抗折强度波动较大。2、原因分析（1）、混凝土原材料不符合要求。水泥过期或受潮；砂、石集料，级配不好，空隙率大，含泥量、杂质多；外加剂选择不当，质量差、掺量不合适。（2）、混凝土配合比不准确。在混合料搅拌过程中，没有严格控制配比、用水量、搅拌时

5、间以及计量系统不准确。（3）、混凝土试件没有按照要求取样与养护。（如随意取样、多加水泥、养护温度、湿度不标准、随意堆置等）3、预防措施（1）、严格控制水泥质量，进场必须有合格证，并且按规定取样检验，合格方可使用。（2）、加强水泥储藏保管，工程量大时，尽量使用散装水泥，采用罐装。采用袋装水泥时，要采取防潮措施，同时注意不同品种、强度、出厂时间的水泥应分别堆放、使用，先到先用。（3）、砂、石料场应进行硬化，砌挡料墙，根据不同批次进行检验。（4）、外加剂保管和水泥保管相同，尽量采用液体外加剂，必要时应添加搅拌设备。（5）、材料进场和

6、开台前应及时通知试验室进行检测试验，当级料含水率发生变化时，应根据实际情况，通过试验来确定和调整现场施工配合比。（6）、严格按配合比计量施工，定期对计量系统进行检验，发现计量不准，重新对计量系统进行标定。（7)、混凝土搅拌过程中，严格操作规程和搅拌时间，同时加强察看和抽检。（四）、混合料颜色不一1、现象（1）、硬化后道面混凝土颜色不一致。（2）、混合料每盘颜色不一致。2、原因分析（1）、采用了不同品牌的水泥，不同品牌的水泥颜色不一致。（2）、搅拌时间不足，没有达到规定的搅拌时间。3、预防措施（1）、根据阶段工程量和配合比，确定

7、阶段进料量，选择水泥品质、产量稳定的生产厂家，并签订供需合同。（2）、根据拌合机型号，及混合料等情况，确定搅拌时间，严格执行。（五）、耐磨性差1、现象道面混凝土面层起砂，砂浆层脱落，石子裸露，形成范围不一，凹陷不平的表面。2、原因分析（1)、水泥品种选择不当，如选用了易起砂、不耐磨的粉煤灰、矿渣水泥。（2）、水泥强度等级选择偏低。（3）、混凝土中粉煤灰掺量过多，降低了混凝土的耐磨性。（4）、混凝土水灰比过大，在混合料拌合时，水灰比失控或现场随意加水。（5）、混凝土搅拌不均匀，砂未被水泥均匀包裹。（6）、施工期间遭到雨淋。3、预

8、防措施（1)、应按规范要求选用相应强度等级的普硅或硅酸盐水泥配制混凝土。（2)、混凝土中如掺加粉煤灰，应通过试验室确定用量，在满足抗折强度的前提下，还要对耐磨性进行试验。（3)、混凝土水灰比严格按配合比要求执行，不允许在施工现场另外加水。（4）、严格控制搅拌时间，保证混凝土搅